Você está em
Home > Moldes > CONSIDERAÇÕES PARA UM SISTEMA DE CÂMARA QUENTE NOVO E PROBLEMAS NO PROCESSO

CONSIDERAÇÕES PARA UM SISTEMA DE CÂMARA QUENTE NOVO E PROBLEMAS NO PROCESSO

 

Os canais de alimentação devem ser projetados de forma a fornecer o mesmo volume de material fundido e a mesma pressão de injeção por todo o percurso de alimentação, até a entrada e preenchimento das cavidades.Como requisito adicional, deve oferecer o menor pêso possível e ser facilmente desmoldado.Os canais de alimentação podem ser divididos em canais frios e canais quentes.

Os canais quentes também conhecidos por câmara quente podem ser entendidos como uma extensão das condições presentes no bico do canhão da injetora, que se prolongam até o canal de entrada na cavidade do molde.Câmaras quentes são componentes de moldes que distribuem o material plastificado desde o bico da injetora até as cavidades.O uso desta tecnologia resulta em menos refugo de material no processo de injeção, em contrapartida, o custo do molde torna-se maior.

O sistema de câmara quente é normalmente adquirido como um componente padrão para um determinado molde cujos principais elementos a serem considerados são: número de cavidades, distribuição e distâncias entre os bicos de alimentação do sistema de câmara quente e o material plástico que será processado.

Devido a grande importância dos canais de alimentação, sejam estes aquecidos ou não, foram desenvolvidos sistemas computacionais específicos para esta atividade entretanto, sistemas comerciais mais genéricos ,também podem ser utilizados para avaliar os canais de alimentação.

O tipo de alimentação que será implementado no molde tem forte influência do projetista, entretanto é o cliente quem decide num primeiro momento qual dos sistemas será utilizado.

Como componente do sistema de alimentação no molde ,o sistema de câmara quente tem como função , prover o adequado fluxo do material a partir do bico da injetora até as cavidades.A montagem de sistema de câmaras quente exige qualificação técnica sendo que o profissional deve passar por treinamento específico para exercer a função.

 

No teste inicial de um sistema, itens como alojamento e vedação da ponta, diâmetro de entrada do material, expansão térmica da bucha e componentes e ainda a conexão elétrica devem ser verificados para garantir o processo.São necessários cuidados para se evitar erros na montagem e conexão elétrica para que não haja danos e custos consideráveis.

Os sistemas em si, são somente uma parte do processo de produção pois, dependem de outros elementos como plástico (matéria prima), molde e injetora para a avaliação dos resultados.É recomendável no inicio de processo, utilizar a temperatura correta para o material e molde (veja tabela 1 no fim do texto,para referência) ajustando controladores de temperaturas e dando inicio à injeção poucos minutos depois de atingir a temperatura de trabalho e do molde.

As características dos controladores e qualidade são importantes para que se utilize o ‘’soft start ’’, permitindo a secagem automática da resistência.Um bom controlador permite adaptação automática dos parâmetros para um controle uniforme das zonas de ação rápida e lenta e ainda, uma mínima voltagem de saída depois de alcançar a temperatura de trabalho ajudando a poupar as resistências.

Durante a produção, as temperaturas do sistema devem ser as menores possíveis sendo importante ajustar uma ‘’segunda temperatura de trabalho’’ para reduzir a temperatura, em interrupções ou inícios.

Caso se utilize materiais de congelamento rápido (exemplo PA 6.6), aumentar a temperatura de início dos bicos em 20°C e reduzir gradativamente .Caso haja ocorrência de fiapos ou escorrimento usar a descompressão.Em caso de utilização de sistemas valvulados, se a pressão hidráulica for da máquina, restringir a pressão e abrir sempre a refrigeração dos cilindros hidráulicos antes e só depois ligar o aquecimento.

Somente após atingir a temperatura de trabalho, verificar o funcionamento do pino válvula pois, de outra forma corre-se o risco de danificar o ‘’gatte’’.

Em caso de paradas maiores que 10 minutos, reduzir-se a temperatura do sistema em torno de 50°C ou ainda utilizar-se da ‘’segunda temperatura’’ previamente ajustada nos controladores a fim de que se evite a queima do material.

 

Problemas e verificações possíveis:

1- Congelamento do ponto de injeção:

– Verificar as temperaturas do processo e do molde.
– Observar se o ponto de injeção esta muito pequeno.
– Contato demasiado da ponteira com o molde.
– Ponteira com muito sobre metal .
– Topo da ponteira em contato com o molde.
– O detalhe de alojamento não esta correto.
–  Partículas estranhas no ponto da injeção.
–  A umidade do material expulsa o material pelo ponto de injeção e este se congela.
– Ciclo de injeção muito grande ou irregular.

2 – Congelamento na cabeça das buchas:
– Defeitos na resistências ou no termopar da cabeça
–  Resistência da cabeça em contato com o anel de centragem ou com o molde.
– Falta de anel isolante na cabeça.
– Anel centrador com diâmetro muito pequeno (contato muito grande).

3 – Quebra da ponteira:
– Frente da ponteira em contato com o molde CA face da ponta não pode trocar o molde após expansão.

4 – Frente da ponteira com deformação:
– Pouca refrigeração do molde.
– Pouco contato da ponte. -Tipo de ponta não adequado: ver possibilidade de troca.

5 – Vestígio muito alto:
– Ponta muito curta (desgaste ou danificação.
–  Verificar expansão térmica inadequada.

6 – Vazamento pela ponteira :
– Ajuste inadequado ou danificado
– Diâmetro de vedação danificada por falta do anel centrador.

7 – Problema para a bucha alcançar a temperatura de processo ou não a atinge:
– Resistência ou o corpo da bucha em contato com o molde.

8 – Trincas na cabeça de buchas
– Profundidade do raio errada ou muito profundo.
– Bico da máquina fora de centro.
– Força de fechamento muito alta e muito rápida.

9 – Escorrimentos, gotejamento ou fiapos no ponto de injeção:
– Temperatura muito alta. ‘’gate’’ muito grande.
– Falta de descompressão. Pouco contato da ponteira (‘’gate’’ muito quente).
– Tipo de ponta inadequado, ver possibilidade de troca.

10 – Marcas de calor no produto injetado:
– Temperatura do sistema muito alta.
– Tempo de resistência no sistema muito longo (paradas).
– Excesso de material reciclado.
– Checar se não é causado pela máquina.
– Material sensível a tensões (retardante de chama) utilizar outro tipo de ponta.
– Verificar os canais do sistema (serviço técnico).

11 – Diferenças de cor na peça injetada:
– Material sensível à temperatura ou mal misturado
– Cor anterior ainda na máquina
– Cor anterior no sistema, trocar de cor como segue:
a) Fechar refrigeração do molde do lado da injeção.
b) Aumentar temperatura do sistema aproximadamente 20°C e esperar 5 minutos.
c) Injetar aproximadamente 3 ciclos com baixa velocidade e alta pressão.
d) Abra a refrigeração e ajuste a temperatura normal do sistema.
– Aguardar 5 minutos e voltar a produzir.
– Verificar os canais do sistema (serviço técnico).

12- Vazamento entre buchas e manifolds ou nas pontas:
– Verificar ajuste e vedação.
– Verificar ajuste a folga para expansão está conforme desenho do sistema.
– Verificar se dimensões do molde incluem a expansão.
– Não deve haver marcas ou danos nas áreas de vedação.

13 – Vestígio muito grande:
– Defeitos na resistência em termopar.
– Muito contato com o anel de centragem.

14 – Variações de temperatura do processo:
– Controlador com problema.
– Falta de sincronismo no sistema de funcionamento do molde.
– Na posição do termopar manifold desfavorável.

15 – Roscas Engripadas:
– Aquecimento para limpeza (serviço técnico)
– Usar sempre graxa-anti-engripante nas roscas.

16 – Material degradado nos canais.
– Limpar com banho (serviço técnico).

17 – Pino válvula não se move:
Em cilindro hidráulico: caso não haja vazamento de óleo vizível, verifique a camisa do pistão, coloque pressão em um sentido e verificar a reversão, deve haver um peque escorrimento. Em cilindros hidráulicos e pneumáticos:
– Verificar o estado das vedações.
– Verificar as resistências do bico e manifold.

18 – Ponto de injeção preso.
– Reduzir a temperatura.
– Aumentar o tempo de resfriamento.
– Verificar a possibilidade de trocar a ponteira.
– Se apenas pino válvula:usinar um raio esférico na ponta.

19- Válvula com mau fechamento:
– Elevar a temperatura. – Fechar antes.
– Vazamento nas vedações do cilindro
– Verificar o ajuste do pino.

Referências de Temperatura de Processo

A tabela 1- para referência de materiais plásticos abaixo identifica os materiais típicos e as temperaturas de processo recomendadas pelos seus respectivos fabricantes.Fonte INCOE

 

 

Fonte: Catalago de empresas

Hamilton Nunes da Costa

– Matrizeiro/Técnico Mecânico

Top