Defeito de injeção em mesas e cadeiras plásticas

Este conteúdo abrange problemas diversos que ocorrem no dia à dia, durante a injeção de cadeiras e mesas plásticas. São resumos de casos apresentados e que receberam comentários e sugestões de profissionais. A ideia é levar a informação na palma da mão, para um melhor direcionamento no momento da necessidade. Se lhe interessa saber mais sobre molde de injeção, manutenção em molde e sobre defeito em peças plásticas indicamos nossos Estudos livres e Cheklist Auxiliar. http://moldesinjecaoplasticos.com.br/loja/

Cadeira / Preenchimento

Problema: dificuldade de preenchimento da cadeira.

Molde sem câmara quente. Injetora de 1500 T, notei que abre um pouco na injeção.

Comentários:

– O molde tem que estar aquecido, pois como a peça é grande e o plástico esfria antes de preencher por completo.

– Quantos pontos de injeção tem nesta peça, e qual a fluidez do material que está injetando? Neste perfil de peça recomendo utilizar material com fluidez acima de 30 g/10min e pode ser necessário fazer canais de orientação de fluxo debaixo da peça. Caso contrário irá continuar tendo problemas para preenchimento.

– Aparentemente pelas fotos que postou, pode ser o tipo de matéria prima que está utilizando… (Mesmo que sua máquina seja 1500T, se o material não tiver fluidez, dificilmente você conseguirá o preenchimento total das peças).

– Aconselho também você analisar o tamanho do seu molde e se ele consegue trabalhar nessa máquina, pelo fato de estar sendo forçado o fechamento e a injeção, ele tende a não conseguir preencher a peça, ou até mesmo preencher, porém chapar o molde de rebarba.

– Um fator importante também é a distribuição do material na injeção, por exemplo se seu molde tiver somente um ponto de injeção pode ser isso que está dificultando o preenchimento das peças.

– Dependendo do tipo de molde ele pode estar com as paredes uma parte mais fina do que a outra, nesse caso também dificulta a injeção da peça.

– Avalie as temperaturas do processo / molde / câmara quente. Se houver tempera de plastificação se a carga é suficiente para preencher a cavidade. Se o seu molde tiver uma boa saída de gás injeta com a velocidade um pouco maior para o material não esfriar durante preenchimento.

– Verificar a possibilidade de fazer uma saída de gás localizada, escalonar as velocidades injeção de forma de quando chegar nesse local que não preenche fique com uma velocidade bem baixa para poder fechar e verificar a temperatura do molde.

– Trabalhar com temperatura alta velocidade, escalonada e no ponto onde gera a queima de gás, velocidade mais baixo possível.

– Material reciclado? – Se a resposta for sim, aumente consideravelmente suas temperaturas para dar fluidez ao material.

– Confere contra pressão e aumenta carga de injeção

– Podem ser vários fatores, tais como velocidade de injeção, pressão, contra pressão e tem o detalhe do molde se possui com câmara quente no molde. Tem ver se não está com alguma zona queimada ou temperatura muito baixa e outro detalhe possível,l pode ser o canal de injeção muito pequeno ….. Molde muito gelado também atrapalha na injeção.

– Consegue injetar com maior velocidade? Se não ultrapassar a taxa de cisalhamento do material, pode ajudar para que o material não esfrie antes de chegar ao final do preenchimento.

– Temperatura coloca em 260 graus, provavelmente está utilizando toda a carga da máquina, para ter fluxo de material. O bico no mínimo 8 mm, o molde deve ser maior que isso. Velocidade e pressão as ganhas, controla na comutação a rebarba.

– Se o limite de dosagem da rosca não estiver preenchendo a cadeira, utilize um pouco de intrusão com compressão, o material vai compactar melhor na rosca, velocidade média e pressão alta, talvez consiga chegar lá.

– Confira a temperatura, como se trata de uma cadeira temperatura baixa pode atrapalhar bastante.

– Precisa ver fluidez do material, tenta aumentar a temperatura, controlar a refrigeração

Autor – Estamos buscando material com melhor fluidez.

– Peças grandes com molde sem câmara quente é melhor velocidade de injeção e tempo de injeção mais altos … para menor perda de calor possível dentro da cavidade enquanto preenche a mesma.

– Pelas fotos creio que precisa melhorar a fluidez desse material, fazer medições nessas peças para ver se não está fora de centro! E o principal é analisar se este molde é compatível para esta máquina que você está injetando – (Entre força de

– Suporta quanta carga essa cadeira no projeto? Autor – Até 120 kg

– Temperatura do molde, aí você consegue. É uma peça relativamente grande, aí extrapola o tempo de injeção e não preenche a peça.

– Molde apresenta variação de fluxo!!!

– Direciona o material para o centro, uma linha de fluxo direcionada.

– Faça saídas de gases neste ponto de solda (falha ou incompleta). Até um poço frio ajudaria se não resolver as saídas de gases.

– Primeira coisa, saídas de gás eficiente, pois temos aqui muitos moldes de cadeira e o segredo é saída de gás.

– Precisa verificar a carga desse material e verificar a fluidez. Trabalho com reciclado para peças grandes e se estiver dentro das especificações necessária isso não ocorre.

– Faça escape de gás e baixa a velocidade de Injeção com certeza vai completar a peça …

Cadeira / Marca de queimado

Não conseguia preencher a peça, fiz algumas alterações e consegue preencher, mas não consigo eliminar o queimado da junção na injeção.

Comentários / sugestões:

– Se você já tentou tudo o possível em processo entendo, sugiro que na parte interna da cadeira onde a estética não é tão importante, faça algumas saídas de gás discretas e finas.

– Verificava os pinos de extratores, dependendo da posição faria saída de gás nos mesmos … sempre faço aqui nos moldes em que trabalho e dá certo.

– Esse tipo de queima parece ser devido a entrada do molde ser estrangulada, pode tentar aumentar um pouco, procurar um material com fluidez maior ou adicionar um agente de fluxo.

– Eu aumentaria a largura e altura dos canais que estão na foto, nos pontos vermelhos, para que durante o preenchimento, o material chegue mais rápido do que o que vem pelas pernas da cadeira!

– Isso aí é muito tempo o material no bico quente, tenta tirar mais rápido que vai ver, que vai sumindo essa mancha. Já tive esse tipo de problema, se der certo e só ir diminuindo a temperatura do bico quente.

– Fazer saída de gás nas proximidades da queima e trabalhar com a velocidade de injeção baixa.

– Aumenta a temperatura do molde…e diminuir a velocidade de injeção no final…mais o ideal seria colocar postiço nesta região, para fazer a saída de gás.

– Tenta com velocidade de injeção baixa, pressão mais alta e aumenta a temperatura do molde.

– Fazer saída de gás e trabalhar alta pressão, baixa velocidade de injeção e baixa pressão e baixa velocidade de recalque.

– Pode ser também diminuindo a temperatura e descompressão. Pode estar formando gazes.  Autor – Já tentamos, a peça sai falhada.

– Este é um dos motivos para preencher a falha. Aumenta a temperatura até preencher, já tive vários problemas assim e consegui eliminar desta forma.

– Seu problema foi no desenvolvimento do molde, com certeza economizaram na simulação de injeção, aí agora que sofre e o regulador.

– Molde bem desenvolvido não apresenta este tipo de problema isto e uma certeza.

– Tem um material se chamado porceráx que elimina o gás no ponto certo.

– Não seria o caso de fazer uma saída de gás? Autor – Já fiz várias, mas o gás se concentra antes da borda.

Faz uma saída de gás mais forte, que de rebarba para o gás sair nela, mas vai ter que rebarbar elas. Não sei se seria o caso, já tive um caso assim e a única saída foi essa em carrinho de super mercado.

– Às vezes se tirar um pouco de pressão de fechamento ajuda para não acumular gás

Molde novo? Autor- Sim, estamos em teste.

– Faça um postiço para saída de gás bem na emenda fina ou um poço cônico, depois corta. Autor – Tinha pensado nessa possibilidade.

– Para resolver este problema em definitivo deve ser mexer no molde ou talvez no produto, ou até nos dois, pois o problema não é regulagem.

Tem quantos pontos de injeção? Autor – Apenas um, injeção direta.

– Isto é gás, tem que colocar um sinterizado na parte que não aparece.

Autor – Talvez seja a saída. Na foto marcada com pontos, são rasgos que fiz para melhorar o fluxo de material, mas no centro da peça a injeção não chega na borda e encontra no meio.

Autor – Finalmente conseguimos acertar o processo.

Seria interessante mostrar a evolução e as sugestões que foram eficazes.

Autor – Aumentamos o fluxo no centro do molde. Melhoramos o polimento.

Abaixamos a velocidade de injeção. Aumentamos o furo do bico de injeção.

Fizemos mais saídas de gás.

Cadeira / Marca tipo linha

Problema: Marca na peça. No momento em que a quina abre já está com essa marca, não é na extração.

Comentários:

– Trabalho com cadeiras e também já tive essa situação. Troquei o lote de material e não deu mais, verifica a quantidade de carga que o material tem e tira peças em um ciclo menor se possível, que melhora.

Autor: Já troquei o material, já aumentei a temperatura do molde, já diminui a velocidade de abertura, já alterei o ciclo, mas não saí. Estou verificando se não tem alguma coisa no molde, pois não saia essa marca de uns tempos pra cá ela não sai.

– Pode ser material, tempo de resfriamento, a temperatura da unidade de injeção pode

– Está prendendo na ferramenta, pode ser cantos vivos, observe essa possibilidade.

– Não deu pra ver direito o problema na foto, mas se forem marcas esbranquiçadas pode ser que está havendo um repuxe no início da abertura do molde. Experimenta diminuir a velocidade no início da abertura. Aumentar a temperatura da água no lado móvel também que ajuda no desmolde.

Autor: Já verifiquei e dei polimento na área da marca mais continua.

– Deve ter algum negativo na parte da extração.

Autor- Não é na extração a máquina quando abre já tem essa marca – Deve estar com uma contra saída em algum lugar do molde

Cadeira / Esbranquiçado / Material PP

Problema: Problema na perna dá poltrona, já fiz saída de gás, mas não adiantou muito.

Comentários:

– Seu problema é deformação ou bolhas internas? Pode estar relacionado a diferenças de temperatura no molde.

– Provavelmente na hora da extração, essa parte aí que está ficando esbranquiçada esteja ficando pressa na hora da extração. No meu ponto de vista está faltando refrigeração nessa parte ou colocar um ponto de extração aí que pode melhorar.

– Seu problema pelo que vi é deformação tipo rechupe no final do preenchimento, se a sua máquina permite diminua a velocidade de injeção nesse ponto que pode resolver.

– Diminuir velocidade de injeção no final de curso.

– Melhorara ângulos de saída no molde.

– Tente aumentar o tempo de secagem da MP,

 – Não sei qual resina está utilizando, mais tenta cortar a peça na região do problema e verifica se a espessura está equivalente as outras partes da peça e tenta injetar com mais pressão e menos velocidade e temperaturas mais baixas.

– Se for um esbranquiçado no pé o seu problema, seria algo ligado a abertura do molde e repuxando a peça, mas como não dá para definir pela foto, fica difícil opinar com mais exatidão.

– Injetando por tempo ou por posição? Se for por tempo mude para posição e regula a pressão de recalque porque a peça está sofrendo muita pressão, diminuí um pouco do tempo de recalque.

Autor: Posição.

– Diminuir descompressão, diminuir contra pressão, diminuir a velocidade de injeção. A pessoa tá estufando muito material …. Mas dependendo do PP se baixar a temperatura nem vai injetar se for reciclado no caso … Mais a base e essa e quanto ao esbranquiçado, dá mais tempo de resfriamento e verifica no molde se não tem alguma retenção.

– A foto não ficou muito boa, mas parece um esbranquiçamento típico para PP deformando no momento da extração, experiente aplicar desmoldante nesta região, se melhorar, precisa de polimento, aumentar ângulo de saída, quem sabe até reforçar esta região.

– Parece estar deformando devido molde muito quente.

– Aumenta a velocidade de injeção e aumenta o resfriamento na parte móvel do molde

– Utilize um masterbatch ou PP tingido, se for master aconselho usar PP já tingido

– Qual a diferença de utilizar o material pigmentado ou já na cor para esse problema amigo? – O material tingido não tem problema de variação na mistura, ou seja, homogeneização e tempo de resfriamento.

– Esse problema pode estar na temperatura ou na pressão e depende do material, se estiver contaminado poder ser no pigmento.

– Pela foto parece solda fria, talvez encher o molde mais rápido, mas também pode ser balanceamento do fluxo, essa perna deve estar sendo preenchida por último.

– Pode fazer um canal e depois cortar, se for gás pode tirar um pouco de fechamento ou material de molde bastante usado e difícil ser molde porque já tem programação o mais possível que seja material.

– Tente reduzir as velocidades de injeção, aumentar a contra pressão e diminuir a descompressão ou até mesmo a força de fechamento.

Cadeira (poltrona) / Peça incompleta / Material PP Reciclado

Problema; Preenchimento de uma poltrona, pois quando aumenta a velocidade ela queima, quando diminui não preenche. Material PP reciclado.

Comentários: 

– Por ser a poltrona, provavelmente o ciclo dessa peça deve ser um pouco alto, tenta trabalhar com a geladeira com uns 20 graus, temperatura entre 245, 230,215, 200, e verificar a saída de gás, e velocidade de injeção, por fim tenta preencher com pressão de recalque, com um tempo entre 5 a 6 segundos

– Primeiro: sempre teve este problema?

Se sim, projeto ruim com final de preenchimento no local impróprio. Caso sim avaliar um direcionador de fluxo para jogar o final de preenchimento para a lateral

Se não, limpeza da saída de gás, ajustar velocidades e ver ponto de comutação se está correto. Ajustar bem recalque.

– Limpeza no molde e muitas vezes pode ser muito fechamento, aí impede a saída de gás.

– Já me deparei com um problema desse, e o que resolveu foi abaixar a pressão de travamento da máquina.

– Muitas vezes colocam força de fechamento acima do necessário, aí esmaga a saída de gás, existe cálculo para ser usado só a força de fechamento necessário ao ser utilizado.

– Problema se resolve com pouco travamento no molde para ter vazão na saída de gás, velocidade de injeção um pouco alta, baixa pressão de injeção e também aumentar um pouco a temperatura pra fluir melhor o MP no perfil do molde. Fora outros fatores também… como parede do perfil muito fina, molde sem saída de gás e

Autor: Está injetando com muita dificuldade e o ciclo muito alto.

– Melhorar as saídas de gás. Limpeza dos resíduos. Aumenta o tempo de recalque

– Saída de gás precisa ser feito. Abre o molde ou pouco na altura do molde somente para sair o gás.

– Injeção lenta, trabalha recalque e pressão

– Diminui a velocidade e põe mais pressão de recalque

– Refaz a saída de gás, ou alivia o travamento do molde até começar a dar rebarba

– Sintoma típico de falta de saída de gases. Fazer saída de gás vai te ajudar muito

– Certo mesmo aí é ver a saída de gases. Solta um pouco o travamento

– Aumenta a dosagem e diminuir a velocidade de injeção

– Tenta aumentar o tempo de injeção e abaixa a velocidade

– Injeta mais lento e aumenta o tempo de injeção

– O molde está sem saída de gás, é possível testar com fita crepe, só colocar um pedaço de cada lado da queima e injetar se sair boa só fazer saída de gás.

– Já verificou saída de gás, limpeza do molde, etc. Experimenta diminuir mais a velocidade e aumentar o tempo de injeção (se for por posição a tua máquina, aumenta a dosagem e a posição final de entrada)

– Saída de gás, melhora ela e solta um pouco o travamento, pode também tentar aumentar mais um pouco a temperatura.

– A pressão de fechamento de molde acima do necessário acaba destruindo as saídas de gás.

– Aparentemente está fechando em cima antes do meio do arco. Verifica o paralelo do fechamento. Experimente trabalhar com o molde mais quente para melhorar a fluidez. Tente trabalhar com perfil de injeção e melhore a saída de gás onde fica o arco.

– Faz saída de gases, ou faz limpeza no molde

– Se possível destrava um pouco a máquina ou centra o molde limpar o molde fazer uma saída de gás etc….

– Tire um pouco do travamento, para saída do ar. faz um escape de gás onde está queimado que vai parar. Aumenta resfriamento. Abre saídas de gases e aumenta a temperatura do molde

– Injeta com escalonamento início meio e fim

Cadeira / Mancha de umidade

Problema: melhorar ou eliminar as manchas. Parecem bolhas.

Comentários:

– Material está com umidade ou com contaminação.

– O material está úmido.

– Precisa colocar o material na estufa, depois na hora da mistura colocar um pouco de estearato de zinco junto ao material (representa que o material já perdeu as propriedades)

– Está parecendo umidade no material… tem que verificar junto ao fornecedor o tempo estimado de secagem.

– Simples, coloque contra pressão para aumentar a compactação do material, assim vai eliminar essas manchas.

– Estufa a resina pelo menos 2 horas a 80°

– Parece ser manchas de umidade na resina, tentou estufar?

– Pode ser a má qualidade do material reciclado

– Tente injetar com material novo

– Caso não seja contaminação no material, o que é bem provável, pode ser o ar que está dentro do molde, onde não tem lugar para sair e acaba manchando a peça parecendo umas bolhas, talvez tirando um pouco da tonelagem possa ajudar, mas pode aumentar rebarbas.

– Isso aí é ABS? Se for estudar pelo menos 3h a 90°c

– Está parecendo contaminação coloca dessecante

Mesa / Rebarba

Problema: Rebarba

Comentários:

– Já tive esse problema….as vezes dá pra resolver com velocidade de injeção ou recalque…vai ajustando e marcando no caderno os ajustes que fez e como saiu cada peça…demora, mas vai chegar no ponto que deseja.

– De mais travamento

– Seria interessante saber qual é o problema e se já injetou esse molde antes na mesma máquina, e se a peça antes não saia com o problema que está tento agora.

– Vai trabalhando no fechamento da máquina, retífica do molde

– É só rebarba, mas se tiver uma injetora com mais pressão de fechamento já era, uma retifica no molde também ajuda.

– Como só está saindo de um lado do produto, pode ser que sua máquina está com a coluna danificada, ou paralelismo.

– Me parece que o molde não está travando nessa região de rebarba, verifica também a área de fechamento do molde.

– Precisa melhorar o fechamento ou da máquina ou do molde

– Pode ser vários os ‘problemas’, paralelismo das colunas, molde, regulagem, mais travamento. Vai eliminando cada etapa que acha o problema.

– O “PROBLEMA” é travamento.

– Máquina maior travamento e reparação do molde

– Tem vários modos de arrumar isso, como ajuste da água, velocidade de injeção, verificar o fechamento do molde, ver pressão da máquina

– A água tá aberta? Se sim, aumenta o travamento do molde, se estiver no máximo, diminui um pouco a dosagem…

– De mais travamento no molde.

– Dá para melhorar um pouco, mexendo na contra pressão e temperatura.

– Diminui a pressão de injeção até a peça falhar, se der rebarba mesmo falhada é problema de molde ou regulagem (posição de fechamento, altura de molde ou falta de

– Índice de fluidez pode ser alto demais ou baixo.

– Diminui a pressão de injeção e aumenta o travamento do molde

– Coloca o travamento no máximo, diminui a pressão de injeção e aumente o fluxo de injeção.

– Se não conseguir fazer o travamento perfeito só tem uma opção, fazer o paralelo da máquina para ter um fechamento perfeito.

– Rebarbas acontecem com excesso de material ou recalque.

– Verificar paralelismos.

– Puxa a coluna do lado que tá saindo a rebarba

– Trava mais o molde.

– Pode também aumentar a pressão no fechamento do molde,

– Um pouco mais de travamento e se possível calçar o molde.

– Também pode diminuir a velocidade de injeção

– Antes de tudo, verifique saídas de gás, e coloque um relógio comparador na parte móvel, e veja se a mesa não sede quando está injetando.

– Tem que analisar alguns pontos. Travamento do molde, passagem para recalque ou tempo de injeção, pressões de injeção elevadas, temperatura do cilindro elevado, temperatura do molde, refrigeração (circulação de água), se tiver câmara quente, baixar temperaturas.

– Se é só de um lado pode ser altura, mas pode ser que o molde está amassado ou desbalanceado … Porém, tenta por esse molde em uma máquina mais potente, mas cuidado com a força de fechamento. Se possível faz a conta de área projetada porque senão pode amassar o molde … Se nada disso resolver vai na regulagem diminui a velocidade de injeção, baixa um pouco as temperaturas, pode ser muita coisa, mas primeiro verifique parte de regulagem

– Travamento, material no fechamento, excesso de pressão… veja o material se é compatível que se pode usar na zona de cilindro em fim

– Esse molde precisa de ajuste, a rebarba está cada vez mais aumentando e vai danificando a ferramenta.

– Faça o cálculo de fechamento para ter certeza se sua máquina tem força de fechamento adequado para esse molde a fórmula é FF= APxPMxKMxNCAV/1000

Ff = força de fechamento

AP = área projetada (em cm²)

PM = pressão média exercida pelo material (Bar)

KM = constante relativa ao tipo de material

Ncv = número de cavidades no molde

– Para esse problema de injeção plástica que está ocorrendo, existem mil variáveis, mas o principal é saber se a ferramenta sempre trabalhou nessa injetora?

– Depois analisa o material que está trabalhando, principalmente se for material reprocessado, pois nunca o fornecedor vai manter a mesma qualidade.

– Diminui um pouco a pressão de injeção ou dosagem, dá para ver que as linhas de fechamento estão boas, não acho que seja travamento.

– Isso se tira no fechamento, vá diminuindo a pressão devagar, não tão rápido por que pode vir peça falhada. Antes de fazer isso dá uma olhada no molde para ver se não tem matéria prima preso dentro dele.

– Com relação ao problema ou o molde está amassado ou aumenta o travamento da máquina ou subir um pouco a temperatura pode ajudar

– Se subir a temperatura não vai da mais rebarba? – Ajuda na fluidez do material, assim pode diminuir a pressão de injeção e velocidade. Acredito que não, se você colocar em conta de que talvez o material seja recuperado e a chance de fluir melhor aumenta diminuindo a rebarba.

– Pode ser dosagem, pressão, velocidade de injeção, tudo está envolvido no processo.  Vai diminuindo aos poucos e no final tenta dar o máximo de travamento.

– Diminuiu a dosagem, as linhas de fechamento estão me parecendo boas.

Mesa / Rebarba

Mesa / Manchas

Problema: Manchas na superfície

Comentários:

– Bico com filtro ajuda na dispersão do masterbatch e pode usar reciclável sem problemas.

– Se problema for as manchas, verifica a temperatura do bico/câmara quente.

– Imagino que se for uma mesa padrão precisa de uma máquina de no mínimo 1500T pra segurar esse travamento.

– A mancha pode ser queima do material no canal quente por excesso na temperatura programada ou defeito no sistema (falha nos controladores, resistências disparando, termopares mal posicionados). Outra causa que muitos sofrem sem saber: MFI do masterbatch.

– Provavelmente esse material seja reciclado já na cor,

– Está parecendo que está degradando, vá diminuindo a temperatura, aos poucos deixa o colchão de 10 a 15, se o molde for com câmara quente baixa a temperatura também. Se for com injeção direta verificar se não há algum canto vivo na bucha e no bico da máquina, isso pode causar cisalhamento e alteração da cor.

Mesa / Manchas

Problema: saber de um pigmento melhor para rodar mesa, pois esse deixa a mesa manchada.

Agente mesmo faz nosso material querendo economizar no pigmento, aí dá nisso.

Comentários:

– Diminuir velocidade do carregamento misturar melhor pigmento.

– Essas manchas em 90% regulagem de máquina.

– Tá queimando o master

– Pigmento em pó

– Homogeneizador estático no bico da injetora resolve.

– Baixa contra pressão gera mancha de fluxo. Tenta dosar com velocidade mais baixa também.

– Aumenta a contra pressão e verifique a temperatura exata do master.

– Mais contrapressão. Ou mais temperatura. Ou mais master. Todas estas modificações fariam melhor homogeneização do pigmento. Mas todos tem um aumento no custo de produção da peça.

– Tem que ver qual a temperatura correta de trabalho do master, e dar a contra pressão necessária na dosagem para misturar bem o material.

– O problema na mancha pode ser a mistura correta, a velocidade de injeção ou até mesmo na temperatura de derretimento do master.

– Ajusta dosagem entre velocidade e contra pressão, até ficar o mais próximo do tempo de resfriamento. Faz a dosagem o mais lenta possível sem estourar tempo resfriamento.

– Um dos maiores erros cometidos e dosar rápido demais e fica sobrando aquele tempão, até terminar resfriamento.

– Desta maneira temos ganho energético, principalmente com maquinas com servo, temos desgaste do conjunto, e melhor homogeneização…

– Tenta colocar um bico homogeinizador para ajudar no processo.

Esperamos ter colaborado com os profissionais!

Fonte: Grupos Técnico em Plásticos e Injeção Plástica

Criação, edição e resumo: Moldes Injeção Plásticos

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TABELAS COM VALORES PARA APLICAÇÕES DE TERMOPLÁSTICOS

INDICAÇÕES PARA O PROCESSAMENTO DE DIFERENTES MATERIAIS PLÁSTICOS – 01

INDICAÇÕES PARA O PROCESSAMENTO DE DIFERENTES MATERIAIS PLÁSTICOS – 2