Este conteúdo abrange problemas diversos que ocorrem durante a injeção de copos e canecas plásticas no dia à dia. São resumos de casos apresentados e que receberam comentários e sugestões de profissionais. A ideia é levar a informação na palma da mão, para um melhor direcionamento no momento da necessidade. Se lhe interessa saber mais sobre molde de injeção, manutenção em molde e sobre defeito em peças plásticas indicamos nossos Estudos livres. http://moldesinjecaoplasticos.com.br/loja/
Defeito de injeção em taças plásticas de PS
Taça / linha de emenda / perolizado
Linhas de emendas na peça quando são utilizados cores bronze, dourado, grafite, cinza e prata.
Comentários:
– São emendas,é o fechamento do Master. Esse tipo de master trás este efeito mesmo. Já injetei cadeiras com este tipo de master.
– Infelizmente essas cores perolizadas ou metalizadas ficam assim mesmo nas linhas de emendas. Não tem muito o que fazer. Essa marca é comum para todos os pigmentos metalizados, em alguns mais em outros menos
– Falta homogeneização, você precisa de um pouco de contra pressão na dosagem, vai reduzir muito essas marcas e as cores sairão quase perfeitas.
– Tenho o mesmo problema em copo long drink nessas cores, já tentei de tudo e nada.
– Fala com o seu fornecedor de máster, ele vai ajuda. Tenho o mesmo problema..
– Metalizados e perolizadas fica assim mesmo na linha de emenda. Infelizmente esse problema não é previsto no projeto do molde. Para resolver, só desviando o fluxo de material, o que é inviável.
– Fazer uma saída de gás neste ponto deve eliminar um pouco.
– É a marca de fluxo do material, se for material moído é pior, aqui na empresa a gente injeta peças na cor prata, essa marca a gente já considera até da peça.
– Essas cores tem muito metal se não foi previsto durante a o desenvolvimento do molde difícilmente vai zerar no processo
– Com este tipo de pigmento ocorre isto mesmo, mas você pode melhorar este visual, tenta equalizar a saída de gás, assim você distribui melhor a posição das manchas, elimina-las é quase impossível, mas pode criar um charme na peça com as manchas bem aplicadas
– E devido da concentração do alumínio, que da o efeito do metalizado. Nas cores com alumínio incorporado aparece essa marca nas emendas e nas turbulações causadas pelo fluxo
– Isso é desbalancemento no preenchimento, normal em taças que injeta na lateral do pé, difícil de eliminar, conseguia minimizar injetando rápido
– As cores metálicas tem essa característica de marcar no fluxo do material, o caminho por onde percorre e onde a peça se completa deixa esses tipos de marca, vc pode estudar a opção de pintura da peça depois de injetada.
– Só consegui melhorar depois que usei o material moído e reinjetado. Melhorou bastamte
Tenta abaixar a velocidade da rosca com pouca descompressão…
– Da para melhorar numa injeção escalonada …. Estuda a saída de gás e a fluidez dentro do molde, como temperatura entre outros …
– Uma coisa importante de se analisar é a centralização do macho. Se neste molde haver uma diferença no fluxo do material, durante a injeção por conta de uma descentralização formará uma marca semelhante. Contudo, o tipo de master utilizado também marca bastante em linhas de junção ou de solda. Verificar se há diferenças de espessura nas paredes da peça. Isto também pode ser uma possibilidade.
– Tenta trabalhar com material moido 100%, pois acho que o problema pode estar na homogeninazaçao do pigmento
– Manda o material vir extrusado com seu fornecedor de pigmento, aí vc não tem problema de homogeneização do master
– Já tive problemas com peças bem maiores que eram translúcidas e usam master, só a extrusão resolveu o problema, dando zero refugo. Cabe avaliar também, o que os colegas falaram nos post. Verificar o fluxo do matéria porque parece que o postiço está desbalanceado. Pega a peça e corta em 4 cantos diferente e mede as paredes.
– Fabricavamos solados com pigmentos dourados e prateados e sempre no ponto onde se completava a peça formava este problema. Nos indicaram extrusar o material com o pigmento. Sua colocação está certa.
– Todos master ou pigmentos metalizados essas marcas escuras são normais não tem como o produto sair sem essas marcas. Se alguém conseguir criar um máster que as peças injetadas sairem sem essas marcas, esse ficará rico com a patente desse master, pois até hoje ninguém conseguiu criar um master metalizados ou perolizadas que saem sem essas marcas
– Isto chamamos de marca de fluxo, com os pigmentos com efeito metalizados e perolados, isto acontece , pois nesta linha ou junção de material , o material reflete as partículas, existem aditivos que diminuem muito está linha
Concordo que deve ser marca de fluxo, comum em pigmentos metalizadas, mas como está muito escura pode ser efeito diesel por falta da saída de gás
– Outra ideia, não tão fácil de fazer era melhorar o fluxo de injeção para que a moldagem fosse mais uniforme na circunferência e não tivesse esse fluxo lateral.
– Foto para ajudar entender porque aparece a marca de fluxo no final da injeção!
– Faz uma saída de gás… Ou tente trabalhar com maior velocidade possível para que as frentes não se encontrem frias e haja turbulência e mistura no material ainda homogêneo… Se conseguir vai amenizar muito as marcas
– A mancha que você vê na peça é gás / queimadura. O problema certamente é 99% causado pela espessura da parede, certamente mais fina na área do defeito. Faça seções da peça e iguale as espessuras. certamente as áreas sem defeitos terão espessuras maiores..
Taça / Marca de fluxo / Material PS
Problema: Injetando taça com Material PS na cor dourada e aparece a linha de emenda ou marca de fluxo só em uma peça.
Molde com duas cavidades.
Comentários:
– Pigmentos metálicos apresentam esses problemas de linhas de fluxo devido a estrutura do Pigmento metálico não ser esférica e sim parecer um flanker. O que realmente vemos quando utilizamos pigmentos metálicos é a refração da luz na superfície do flanker, que quando se encontra em uma linha de junção varia sua posição e a refração da luz aparenta uma discordância que é caracterizada como linha de fluxo. A mesma peça quando injetada com Master sólido, ou sem Master não apresenta a linha de fluxo.
– Todo master metálico ou perolizado absorve muita umidade, a linha de fluxo ou junção é causada pela umidade nesse tipo de master.
A peça melhorou bastante, um pouco de cada dica e melhorou muito o processo
– Esse problema está na composição do master
– O motivo dessa linha de junção surgir se deve ao fato que os pigmentos utilizados na produção do master tem base metálica de alumínio que absorve muita umidade ambiente, bem parecido com o PA, só muito mais.
– Verifique com seu fornecedor qual o material base usado na produção do master e estufe na temperatura e tempo adequado, se possível use desumidificador. Você terá uma melhora considerável no aspecto visual do produto.
– Aqui na empresa também temos cores perolizadas como a que você mostra na imagem, ela tem a marcar mais as linhas de preenchimento do molde (mais do que cores opacas).
– Uma dica seria verificar se o molde tem saída de gás, para melhorar essas marcas.
– Aumentar a contrapressão da máquina para que o material fique de forma mais homogênea.
– Dar uma verificada nas velocidades e pressões muito altas no processo, também pode afetar o seu ajuste.
– Se diminuir as velocidades finais de injeção também ajuda quando a saída de gás não é suficiente ou está entupida, ou tirar a umidade do material que também irá ajudar a ter ótimo resultado.
– Que isso meus amigos, todos sabem que materiais metalizados tem essas manchas como se fossem encontro de dois pontos de injeção, temperatura baixa, mais todos sabem que isso e proveniente do material que contém metais na sua composição, para mim a peça já está ótima…
– O material moído diminui o gás, resolve parcialmente, voltando a acontecer alternadamente. Precisa de mais saída de gás. E melhorar a fluidez do material.
– Pode ser ausência de saída de gás neste ponto. Mas verifica se os pontos de injeção estão iguais. Essa marca pode ser também pelo desbalanceamento na entrada dos gates.
– Pigmento metalizado é foda acho que não tem solução
– Este é um problema constante por causa da formulação do master, nesse caso é muito complicado conseguir resolver, em processo efetivamente quase que impossível. Então tente uma saída como buscar uma conversa com o fornecedor do master.
– Melhora muito misturando o material dentro da rosca da injetora colocando contrapressão no limite certo, e com a temperatura um pouco alta desse material, mas tem que ver primeiro a fluidez do mesmo, para poder colocar a temperatura correta.
– O material perolizado sempre apresenta o encontro de material, não há condições de desaparecer.
– Com certeza vai se absorver vários pontos positivos nos comentários. Realmente materiais perolizados possuem uma faixa bem estreita de parametrização. Tudo deve ser levado em consideração, temperatura do molde, do material, fluidez, umidade, etc…
– Dependendo dos pontos de injeção do seu molde, você pode fechar um deles para jogar essa linha de emenda para parte inferior da peça, outra dica seria aquecer de 50°C a 60°C a matriz para fluir melhor o material.
– As cores peroladas sempre apresentam essa mancha no encontro do preenchimento, até que eu saiba é normal, saída de gás e até mesmo uma boa homogeinização, não fará muita diferença. Típico das cores peroladas.
Esse pigmento faz isso mesmo, acrescente um pouco de material moído.
– Linha de junção…. verifique as saídas de gás e melhore a fluidez da matéria prima pode ser uma alternativa.
– O molde não pode estar muito frio, para ajudar o fluxo do material, e tem que aumentar a velocidade, pode ser se que de gases quando aumentar a velocidade, mas um problema de cada vez….
– Isso pode ser paredes do molde desuniforme com um lado mais espessa, a peça ai joga o final da injeção, aí na marca.
– Pode melhorar isso estufando o material já pigmentado. Esse pigmento absorve umidade.
E se estufar só o pigmento? Dá certo? – Sim, mas o ideal é misturado, pois o material também pode estar com umidade.
– Pigmento ouro e prata isso acontece com muito.
– Essa mancha é proveniente do pigmento. Pigmentos perolizados tem concentração de metais pesados na sua formulação.
– PS Cristal tem que ser injetado com bico quente e verifique a temperatura correta do material no funil, no canhão e a temperatura do molde.
– Verifique se as espessuras estão iguais nas duas cavidades, certamente na cavidade e área do defeito deve estar menor. Verifique também se as saídas de gases são eficientes.
– O molde não tem câmara quente.?! Se Não tem, abrir mais saídas de Ar nesta região da emenda do material, pois está aprisionando ar nesta parte brilhante. E se tiver câmara quente, como sugestão abrir um pouco a máquina, ou trabalha com o molde aquecido, ou aumentar parede nesta região.
– Tenta trabalhar com perfil de injeção, e se uma cavidade tá saindo boa e a outra não provavelmente não está balanceado. Se o molde for com câmara quente eleve a temperatura dessa cavidade para criar mais fluidez, quem sabe ajude.
– Aparentemente essa manca e do ponto de união oposto ao ponto de injeção… Se não conseguir melhorar a saídas de gases como já falaram nós comentários anteriores… Tenta tirar um pouco o travamento do molde…Tenta elevar um pouco a temperatura do processo (uns 10 a 15 graus) para que melhore essa união…
– Está com a injeção desbalanceada entre as cavidades?
– Com esse pigmento não tem o que fazer irmão. Se pegar frascos de shampoo com esse pigmento perolizado vai encontrar a mesma situação.
– Pode ser irregularidades na parede do produto, recomenda-se cortar e conferir a espessura de cada lado.
– Tenho a mesma opinião, se injeta duas peças uma boa e outra ruim é espessura
– Isso aí é o fechamento do pigmento nas peças, isso acontece nas cores pratas rosa, azul…
– Isso acontece aqui também, só que é em pp prata, só que sai essa mancha na peça inteira.
– Aquecer o molde a 60º, vai facilitar o fluxo do material na cavidade reduzindo assim as linhas de junção, mas pigmentos perolizado sempre apresentam esse tipo de problema.
– Os pigmentos metálicos e perolados causam esse tipo de problema em moldes que não foram projetados para a injeção desses materiais; para minimizar os problemas alguns pontos devem ser verificados:
1. Verificar a centralização do macho com a cavidade; pode estar descentralizado deixando uma parede muito fina nessa região – as paredes dos produtos devem ter a espessura o mais igual possível.
2. Trabalhar com o molde aquecido e nunca sem água.
3. Utilizar velocidade de injeção de média para baixa ajustando para jogar o ponto de fechamento para próximo da borda.
4. Se possível, fazer um “poço frio” com a saída do material para o poço bem na linha de junção – no ponto do poço frio ficará uma pequena marca após a quebra do mesmo.
5. Aumentar a temperatura da massa aos poucos para facilitar o preenchimento das cavidades.
– Esse tipo de problema é muito simples de resolver se você trabalha só com material virgem. Vai acontecer quase sempre dependendo da temperatura que se usa, mas colocando uma porcentagem de moído não vai ter mais estás estrias. Faça o teste e verás que termina seu problema.
– Esse fenômeno ocorrer com pigmentos perolizado, ocorre as linhas de junção, tenta aquecer o molde invés de resfriar a 60 Graus.
– Verifica o enchimento do copo, o ideal é que encha uniformemente sem criar linhas de fecho nas laterais. Pode haver diferenças nas espessuras do copo ou algum tipo de estrangulamento no bico de injeção. Isto a considerar que o molde deve ter bico quente a injetar na base do copo.
– Marca de fluxo do master é impossível de eliminar, só consegue eliminar com pressões e velocidades alta de injeção, mas aí vem as rebarbas.
– Isso fica devido ao master pode melhorar um pouco com baixa velocidade de injeção e poco de contrapressão.
– Pode ser também cavidade desbalanceada gerando emenda fria.
– Isso aconteceu porque o material não é misturado com 30% extrusado. Isso serve para os materiais PP, ABS, PE, não altera nada na velocidade e nem na temperatura.
– Tenho o mesmo problema só com dourado
– Exatamente, cores puxadas para metálicos ou perolizada não tem quem tire essas estrias parecendo junção do material.
– Uso PA na cor cinza, só melhora quando começo a misturar com o moído
– Essa cor e a prata sempre vai sair essa mancha, até mesmo se fosse em PVC.
– Já tentei desenvolver Master Metalizado com diversos fornecedores, inclusive de renome, como a Cromex, Polyone, Unigroup e afins, todos os pigmentos apresentam a mesma característica.
– Se sua máquina tiver o perfil de injeção ajuda a melhorar bastante essa saída de gás, injetando bem devagar nos últimos perfis.
– Como e só uma cavidade, deve estar preenchendo por último, verifique o balanceamento das entradas de material, parece até que tem uma emenda fria na peça.
– Pode ser posição de injeção ou o diâmetro dos capilares aí acaba preenchendo uma primeira que a outra.
– Isso daí sai em todas a peças com pigmento dourado. O que pode tentar fazer é abaixar bem a velocidade de dosagem, e colocar contra pressão.
– Aumenta a um pouco as zonas da câmara quente se tiver senão as zonas 1,2,3 do cilindro se der rebarbas vai aumentando colchão (fim de injeção). Isso serve também, se aumentar a velocidade. Dependendo de quantos perfil de injeção tem, só aumenta do penúltimo ao último perfil.
– Isso é molde com balanceamento de fluxo ruim, sou ferramenteiro e já peguei esse tipo de problema.
– Isso só acontece com pigmentos metálicos, perolados, alumínio, é só na entrada do material…
– Molde tem que trabalhar sem água na placa fixa, aumentar a temperatura do canhão para maior fluidez, aumentar a contrapressão para maior homogeneização, caso continue, aumentar a velocidade de injeção.
– Aumente a velocidade de injeção e pressão de recalque, diminua a água de resfriamento do molde.
Taça / Linha de emenda / Material PS Cristal
Problema: Peça saindo com listras (parece um sorriso)
Comentários:
1. Faça uma injeção sequencial, com o ajuste que usa normalmente e mande foto para verificar o fluxo do material na cavidade e o fechamento de massa.
2. Faça um corte na peça para verificar a espessura da parede no ponto da falha e no lado oposto.
3. Quanto aos ajustes, utilize molde aquecido no lado fixo de 65 a 70°C e no lado móvel de 50 a 60°C com perfil de injeção lenta/media/lenta na vazão e a pressão de injeção baixa pois o PS std tende a quebrar ou trincar na extração com pressões muito altas.
Depois dos ajustes deve ser verificado os pontos de escape de gás se estão na
Tenta aquecer o molde. Pode ser que resolva essa marcar de junção.
Pode ser q esteja recalcando muito ou pode ser polimento.
Pode ser temperatura do molde muito gelado, velocidade de injeção alta demais ou baixa, aumentaria a temperatura, trabalho com o entorno de 235º
Taça / Bolhas / Material PS
Problema: surgimento de bolha no corpo da taça. Como resolver…
Material PS Cristal
Comentários:
– Diminui velocidade aumenta pressão injeção e o tempo de injeção
– Água gelada nas gavetas, e aumenta o tempo de recalque e diminui a pressão do mesmo vai resolver o seu problema, já passei pela mesma situação.
– Geralmente aqui colocamos um reservatório de água com um serpentina de cobre ligado na água gelada que vai no molde, daí a água fica bem fresca e ajuda bem.
– VC alimenta o ciclo ela esfria no local e acontece igual.
– Também acontece, só diminui um pouco, mas acontece sim
– Ela forma bolha após sair do molde, as que fazia também acontecia isso e para amenizar, agente colocava uma bacia de água para ela cair dentro, daí amenizava um pouco, porque aí concentra muita massa entendeu, daí ela estoura depois de pronta.
– Se esfria e aumenta a bolha, é pela contração térmica da massa. Avalia o preenchimento, pressão e tempo de recalque até não ganhar mais peso na peça.
– Se puder aumentar a saída de gases no molde pode eliminar as bolhas.
– Contra pressão. Velocidade de rotação mais lenta. Velocidade de injeção mediana nem rápida nem lenta. Vai resolver
Eduardo Custodio
Fala para mim, tem refrigeração no postiço uns 15 mm de parede, você acha que com este processo vai melhorar, pois temos uma massa de 10mm de parede na medida que vai esfriando a bolha vai alimentando.
– Então isso depende do seu ciclo, se for um ciclo rápido que é uma coisa que acredito que não seja por ter falado que tem 10 mm de massa. Teria que controlar na velocidade de injeção, se injetar rápido provavelmente vai faltar massa e vai dar rechupe. Tenta segura uns 1,5 a 1,8 de recalque. Pra ajudar. Mais isso vai ver a cada peça se melhora.
Outra coisa, neste produto não injeta no centro e sim na lateral do produto, não sei se isto também atrapalha.
– Está utilizando quantos bar de contra pressão? E qual é máquina? Diâmetro da rosca? Eu trabalho com vários moldes em PS crista,l são moldes grandes peças de geladeira. Eu uso de 15 a 25 bar de contra pressão. Velocidade de rosca costumo usar 50 a 60 %.
Hoje foi uma correria, mas dá uma olhada como ficou, sabe o que acontece, tem pessoas que não estão prontas pra ouvir opinião. Passei algumas informações, mas não foi bem recebida.
No final acabou colocando a peça na água, porém a peça empena ao ser colocada em pé.
– Ficou legal, mas a água foi colocada dentro da taça melhor resultado. Se deixar a peça cair na água a bolha fica no meio do caminho.
– O molde chegou da china a semanas e os técnicos estão com dificuldade pra sanar este problema. Conforme vai esfriando a bolha vai aumentando.
– Aumenta um pouco a contra pressão e diminui a velocidade de dosagem.
– Mais se não for no talo, se for em outro lugar diminui a rotação da rosca e injeta um pouco mais devagar que para.
Taça / Bolhas / Material PS Cristal
Problema: Surgimento de bolhas e muita dificuldade para eliminar
Comentários:
– Muita massa, o molde está resfriando muito rápido…precisa de material bem seco, máxima contrapressão possível para desgasar o máximo no cilindro, mínima ou nenhuma descompressão, bico da máquina sem obstrução e máximo diâmetro possível, comutação de recalque a 70% da pressão de injeção e decrescente…molde aquecido a máxima temperatura possível para o material.
– Por favor, comprimento de resistência do bico da máquina compatível com o bico, nada de 1km de bico e 1cm de resistência, isso gera dificuldade de transferência uniforme de pressões da máquina para o molde, olha tudo isso que vai dar certo.
– Isso é PS, se for só têm um parâmetro que tira isso, temperatura geralmente. O PS quando a temperatura está alta, ele faz bolhas. Vai pôr mim, pode usar a temperatura da 160 a 3 zonas e o resto com 170.
– Primeiro faz análise da matéria prima para ver o teor de umidade, tudo indica que pode ser material com umidade.
– Trabalho direto todos os dias com isso, é só baixar a temperatura principalmente da primeira zona.
– Verifica se o material está com umidade.
– Reduz a velocidade de dosagem e diminui sua descompressão traseira quanto menor melhor. Monta um perfil de injeção começando lento para não causar turbulência aumentando até o término da injeção.
– O recalque pode deixar sua peça frágil
– Tudo isso faz sentido, mas acho que o capilar está esfriando antes de entrar o recalque.
– Solução seria bucha quente, ou aumentar os diâmetros dos capilares.
– Olhar se no molde existe saída de gases. Se não existe. Implementar em cantos estratégicos do molde.
– Isso não é umidade para quem acha. É recalque interno, como a região tem parede bastante grossa, a região externa esfria e internamente demora mais, o material rechupa e dá essas bolhas, isso é praticamente impossível de eliminar 100%, mas pode ser melhorado.
Uma olhada em todos os comentários e ajudou bastante. Consegui diminuir muito as bolhas. Vou dar mais uns ajustes pra ver se melhora.
– Segura um pouco mais no tempo de recalque, mas verificar também umidade do material
– Pode ser umidade
– Este tipo de trabalho tem de ser feito na máquina, mas existe algo que pode ajudar em muito o enchimento, umas boas fugas de gás. Têm de estar no sitio certo. O resto tem a haver com o que aqui já falaram, descompressão
– Mais temperatura e contrapressão e menos velocidade de dosagem.
– Trabalhando com copos a gente regula na descompressão e velocidade de injeção e na temperatura do PS para eliminar essas bolhas.
– Muita massa, não irá sair se não reduzir o diâmetro do produto.
– Compactar ao máximo o material na ponta da rosca aumentando a contrapressão e com velocidade de dosagem mais baixa, e evitar injetar ar junto do material se possível eliminar a descompressão traseira.
– Tenta diminuir a descompressão, diminuir velocidade de injeção e tira um pouco do travamento do molde para permitir que o ar saia ao mesmo tempo que o material preenche a cavidade.
– A injeção deste produto é feita em poliestireno, mesmo não sendo um polímero higroscópico, mas é muito importante fazer uma pré secagem a 60º por duas horas, trabalhar com molde aquecido de 55 a 60 graus fazer um perfil de injeção iniciando com velocidade baixa até obter a haste da taça esteja totalmente preenchida vai aumentando gradativamente a velocidade de injeção, não fazer uso de pressão elevada.
– Importante as informações, pois pode ser aparentemente bolhas de velocidade e fluxo, mas a princípio estes são rechupes internos, ocasionada por falta de preenchimento/recalque (compensação da retração do material) e devido a parede externa estar resfriada ocasiona o rompimento interno do material. Importante saber: qual tempo de injeção e recalque, temperatura do molde, se é canal frio, pressão usada na injeção e recalque, contrapressão, …. Primeira ação a fazer é tentar utilizar mais recalque e avaliar se injeta um pouco mais, caso não avaliar se o canal já esfriou, …… são muitas ações que pode fazer para melhorar.
– Particularmente esta seria a minha resposta! Concordo. O grande problema aí é a quantidade de material aliada a espessura da parede. Difícil tirar isso no processo pois as condições do canal de injeção ou câmara quente (não conheço o molde) podem estar auxiliando na formação destas contrações. Erro de projeto!
Sim, dá para amenizar o problema, mas para isso teria que ver como está o processo como um todo, desde estado do molde (quente ou frio), material, processo e máquina…
– Se esse material for acrílico pode ser umidade ou aumentar a temperatura da zona do bico as três temperaturas entre 280 a 300% graus celso
– Está usando descompressão, ela pode gerar bolhas no material também.
– Poderá também colocar água controlada no molde com 45 grau
– Temperaturas do processo (material, molde, etc…) contra pressão descompressão velocidade e volume de injeção. Se não conseguir eliminar as bolhas, observar a saída de gás do molde.
– Aqui, resolvemos 100% do problema da seguinte forma: ao sair da máquina foi mergulhado em um balde de água gelada deixando apenas um pouco de água tipo uns 10 segundos no máximo, em seguida foi colocado em um dispositivo para terminar o esfriamento. Desta forma não ficou bolhas e nem empenou.
– Precisa identificar se as bolhas estão sendo geradas no molde ou no processamento do material no cilindro.
– Diminuir a velocidade da primeira injeção, verificar e aumentar da segunda e controlar na temperatura.
– Esse problema pode ser resolvido aumentando a temperatura, diminuir a velocidade de injeção, aumentar tempo de injeção
– Faça um teste fecha um pouco a conta pressão para eliminar as bolas.
– Rever recalque, velocidade de injeção, saída de gases, temperatura da matéria prima.
– Baixar velocidade de injeção, dar mais tempo de recalque e diminuir a descompressão.
– Reduz a velocidade de injeção e a velocidade de dosagem
– Verifique a afinação da contra pressão da máquina.
– Outra alternativa é utilizar estearato de cálcio (lubrificante) na concentração de 0,1%, isso favorece o aumento da velocidade de preenchimento da cavidade permitindo maior compactação do produto (recalque).
– Trabalha com colchão, capacidade de uma peça mais ou menos, contrapressão só o necessário, e temperatura média no canal quente com água normal pra refrigeração da parte fixa da matriz, já injetei taças em PS desses modelos, tirei essas bolhas tudo dessa.
– 300 graus, rpm bem baixo, molde 90 graus, secar o material 100 graus ou usar aditivo AXEL UDK, um aditivo desmoldante, aumenta a fluidez e não deixa o material queimar no canhão.
– Trabalho com esse mesmo produto, aumentar um pouco tempo de Recalque.
– Este fenômeno como já foi comentado, é muito difícil de ser eliminado, pois é inerente ao material, é uma “estratégia” que material utiliza para dissipar as tensões no resfriamento. Alguns pigmentos orgânicos podem provocar uma redução no tamanho das bolhas, porém aumenta a quantidade de bolhas. Esta mudança aumenta a resistência mecânica nestes pontos de maior espessura da peça.
– Todos do grupo ajudaram bastante
Melhorou bastante. Coloquei mais tempo de recalque e diminui um pouco a velocidade da rosca baixei mais a temperatura
– Contrapressão e recalque pra evitar vazios interno na peça
– Só vai conseguir tirar estás bolha na regulagem da contra pressão da máquina
Esperamos ter colaborado com os profissionais!
Fonte: Grupos Técnico em Plásticos e Injeção Plástica
Criação, edição e resumo: Moldes Injeção Plásticos
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TABELAS COM VALORES PARA APLICAÇÕES DE TERMOPLÁSTICOS
INDICAÇÕES PARA O PROCESSAMENTO DE DIFERENTES MATERIAIS – 01
INDICAÇÕES PARA O PROCESSAMENTO DE DIFERENTES MATERIAIS PLÁSTICOS – 02