Este conteúdo abrange diversos problemas que ocorrem durante a injeção de diversos produtos plásticos no dia à dia. São resumos de casos apresentados e que receberam comentários e sugestões de profissionais. A ideia é levar a informação na palma da mão, para um melhor direcionamento no momento da necessidade. Se lhe interessa saber mais sobre molde de injeção, manutenção em molde e sobre defeito em peças plásticas indicamos nossos Estudos livres. http://moldesinjecaoplasticos.com.br/loja/

Problemas de injeção plástica em peças de ABS

Qual a melhor temperatura do canhão para trabalhar com ABS?

Comentários:

– Depende de vários fatores, principalmente de maquinário.

– Depende também da viscosidade do material, para extrusora ou injetora, ver viscosidade x fluidez, virgem ou moído, tamanho da rosca tempo de residência do material dentro do canhão, granometria, velocidade do equipamento, fazer uma rampa nas zonas 1 2 3 4 5 6 7 8 do canhão.Resumindo, na engenharia pela portaria de norma pede 230 graus, mas na prática não e bem assim.

– Depende do LD do cilindro..tipo de rosca..desenho dos filetes…se há ou não desgaste de ambos…lembrando que necessita estufar o produto.

– Para ABS a temperatura pode ser de 210 no bico e as demais 190 que a máquina vai trabalhar de boa, e se for ABS pcc as temperaturas altas 250 a 240.

– Depende, tem ABS 1ª linha e 2ª linha, depende do que está injetando, depende do processo ser com câmara quente ou galho.

– Onde eu trabalho entre 220 a 240 ,com o molde aquecido entre 50 a 80 graus, aquecido com água no termoregulador.

– Sempre respeitando o tempo de residência na secagem da resina, a temperatura nominal do ABS é de 250°.

– Entre 210 e 240ºC. Depende do peso da peça (ou peças) por injetada.

– A temperatura que melhor te atender, pois o processo não é uma receita e vão ter muitas variáveis, vai tentando a melhor.

– Qual a parede do produto?

– Depende muito da espessura de parede, também.

– Depende a fluidez.

– Trabalho com ABS de 210 até 250.

– Uso no máximo 200 graus no material novo …

– Aqui na empresa com o reciclado a gente usa de 210 a 240.

– 230 / 240 é o recomendado mas dá entre 210 e 260.

– Tem várias possibilidades.

– E para estufar?

– Estufagem ABS 4 horas em 80°.

Falhas internas tipo bolhas na espessura

Problema: formação de vazios na espessura.  Material ABS

Comentários:

– Velocidade de injeção muito alta e faz com que o ar não tenha tempo de sair e cria bolhas que acabem por queimar.

– Ou velocidade de rotação do fixo muito elevada, faz com que entre ar.

– Pela foto parece que o material está contaminado, ou um moído bem ruim e sem ter sido estufado, analisa primeiro o material depois regula, porque o ABS é muito fácil pra regular.

– ABS material, mais porcaria que já trabalhei, quebra fácil.

– Se o material for de boa procedência, é um dos materiais com maiores resistência mecânica que tem no mercado.

– Tem um material aditivado, anti-chama que é um pouco mais quebradiço, mas não quebra tão fácil assim.

– Outro tipo é para alta temperatura, com menos brilho, mas muito mais resistente ao calor, usado em peças para painéis automotivos.

– Tem ainda o clássico ABS para cromação, que precisa de muitos cuidados para não manchar no processo de metalização. (Processo de injeção bem controlado, sem excesso na velocidade, dosagem lenta e com contra pressão, não usar desmoldante, manter molde bem limpo, sem excesso de lubrificação.

– Discordo, 80% do material que uso na empresa é em ABS em peças de encaixe, rosca, e técnicas, material virgem de ótima qualidade e sempre pré aquecido, ele com umidade não tem como ser processado…

1 diminua a velocidade de injeção.

2 de um pouco de contrapressão – (se não resolver)

3 alivie o travamento do molde

– Material contaminado

– Podem ser vários fatores: material contaminado com outro tipo de material. Material mau estufado

– Velocidade de injeção muito rápida. Saídas de gás obstruídas. Falta de um pouco de recalque. Se usar pigmento pode ser pigmento não adequado para ABS

– Temos os seguintes fatores; Excesso de temperatura; Excesso de colchão; umidade do material.

– Contratar pressão tem que trabalhar em 10.

– Verificar recalque.

– Principalmente, coloque retardado de dosagem.

– Faça isso que resolve.

– Estou falando porque já trabalhei bastante tempo com ABS, e resolvia esse tipo de problema dessa forma.

– Tem que ver na câmara quente se a temperatura programada está ok. As vezes está uma temperatura, mas acaba saindo outra maior, tem que fazer aferimento da resistência da câmara quente e das resistências do cilindro de injeção.

– Estou falando porque sempre acontecia isso.

– O ABS que está a utilizar provavelmente tem umidade.

– Tudo indica que esse ABS está com uma carga de outro material.

– Mas se não estiver estufado vai causar essas bolhas.

– Se for material moído diminua a temperatura do cilindro, material reciclado perde grande parte das propriedades, com isso fica frágil.

– Temperatura do canhão elevada.

– Pouca estufagem, no mínimo 2 horas de estufa a 80 graus.

– Pode estar com muita descompressão após dosagem.

– Velocidade de injeção alta também.

– O ABS é um material ótimo de se trabalhar.

– ABS é um material com fluidez baixa, também absorve umidade.

– Para injetar precisa o molde estar em 60⁰C, também a temperatura do canhão vai variar de acordo com sua capacidade. Se estiver utilizando carga máxima da máquina, ter a que utilizar de 10 a 20 ⁰C acima do especificado. Injeção deve ser com velocidade mediana e compactação precisa ser feita de forma correta, encontrando certinho o ponto de comutação. Fora isso tem o molde, que precisa ter saídas de gás – bem funcionais e nós pontos corretos.

– Está parecendo material com algum expansor, pode ser muita umidade (água) ou contaminado mesmo.

– Tente a princípio reduzir um pouco a velocidade de injeção, um pouco mais de contra pressão, confira temperaturas também, esse material degrada fácil demais.

– Isso é bolha de gazes. Diminua a temperatura da massa e injetar com velocidade mais baixa possível pode melhorar bastante.

– Muita mistura com moído, alivia um pouco a velocidade de injeção e aumenta a pressão.

– Porque diminuir tempo de resfriamento?

– Para ganhar um pouco no ciclo não vai interferir em nada.

– Molde muito frio, tende a compactar o ABS fundido próximo as paredes e depois de haver bloqueado o canal de distribuição ou congelado o bico não tem mais como recalcar a peça e o miolo fica vazio.

– Provavelmente está com problemas de saídas de gazes.

– Saídas de gases ineficiente falta de recalque, umidade da matéria alta, falta de contra pressão.

– Quanto é a espessura?

Peça com retração e apresentando furos

Problema: Peça com retração e apresentando furos. Material ABS

Comentários:

– Está trabalhando com ABS na temperatura muito baixa, tempo de injeção alto também.

Autor – vou aumentar a temperatura e baixar o tempo de injeção, eu fui subindo o tempo, pois começou a sair furos.

– Vi que já está 55 segundos, tenta colocar mais tempo de refrigeração e na hora que o molde estiver em uma temperatura boa vai abaixando as zonas de temperatura, vai tentando injetar com as temperaturas mais baixas e faça o resfriamento lá em cima, veja se dá resultado, porém se o produto tiver muita demanda aí fica complicado, pois o que posso ajudar é isso.

Autor – Vou baixar a temperatura e ver o resultado.

– Isso e formação de gás tenho 99% de certeza, pelo que dá para ver nas peças são todas no mesmo lugar e faltando a mesma quantidade de material, no ABS não usa temperatura alta se não vai queimar o material.

– Dimensões?

– Temperatura do canhão está baixa para o ABS tem que ser 280 para mais, depende do ABS.

Autor – Furo.

– Têm que colocar a temperatura entre 185 e 220 graus. E se estiver dando gás alivia o travamento do molde e baixa um pouco a velocidade de injeção.

– Temperaturas baixa e falta mais carga para compactar a peça.

– Quanto ao furo não sei, mas a retração é molde quente.

Autor – na próxima injeção eu vou controlá-lo melhor, qual a faixa de temperatura seria ideal, pois na ficha do ABS o range e muito abrangente de 40 a 70 graus.

– 40 ml de óleo.

– Coloca menos.

– Depende da máquina.

– Não pode dosar muito rápido, o atrito do canhão aquece muito e forma gás

Autor – Ok, vou dosar menos, o ideal é ficar com 30 de colcha certo!

Autor – Melhorou bastante.

– Temperatura está baixa…aconselho também pré-aquecimento do ABS em uma estufa ou desumidificador.

Autor – estou estufando 3 horas a 100 graus.

– Qual é a grade? Olha a ficha técnica da resina que possivelmente há alguma indicação.

Autor – Não achei desse polímero ABS Rm 175 uv, mas peguei de um similar.

– Verificar se está sobrando colchão, não pode zerar. E verificar as saídas de gás, se não está obstruída, se é o suficiente.

– Perfeito começa com 80ºC por duas horas.

– Que peça e está, como está a entrada de injeção?

– Esta é faltando carga tem que sobrar no mínimo 30 de colchão.

Autor – nesse caso eu tenho que aumentar essa carga pela pressão de preenchimento?

– Aumenta a dosagem. Qual é o peso da peça?

Autor – 92 gramas.

– Parece que o colchão está com 1 negativo.

– Pressão e curso?

 – A regulagem parece estar correta, uma dica, abaixa a temperatura para 168 c” e coloca 40 ml de óleo mineral para cada 25 kl de material.

– Fez o que eu falei?

Autor – Sim coloquei óleo e baixei a temperatura.

– Deixa o bico com 95%.

Peça incompleta, após reset da máquina

Problema: peça não preenche

Já tentei de tudo. Aconteceu, depois que o técnico deu um reset na máquina.

Comentários:

– Deve ser alguma coisa ligado com parâmetros.

– Provavelmente deve ter ferro no bico ou pouca carga.

– Injeta por posição, começando com a velocidade alta.

– Não adianta, dá pra ver que molde não tem saída de gás.

– Saída de gás já ajuda.

– Aquece o molde.

– Temperatura do molde.

– Temperatura da câmara quente.

– Verificar se a pressão está calibrada.

– Pode ser várias coisas já comentadas aqui.

– Aposto em material com umidade, devido a presença dos riscos claros na peça, porém excesso de velocidade e turbulência de fluxo também poder gerar bolhas (verificar temperaturas), pelo sintoma de preenchimento da peça indica também, para falta de saída de gases no molde.

– Faça short shots para ver se o trânsito é interrompido, ou apenas mal dosado.

– Câmara quente está vazando internamente?

– Primeiro passo esse material é ABS puro ou misturado com policarbonato, segundo passo ele tem que secar, mais que duas horas com a temperatura do secador 85 graus, terceiro passo temperatura do canhão bico 215,225,230,235,235,240, quarto passo ver se bico do canhão é do tamanho certo se ele não é muito comprido. Se for coloca um menor que de altura para regular o canhão, quinto passo coloca a carga certa e pressão certa e principalmente a velocidade com tempo de injeção, tudo certinho, se falhar pede para o ferramenteiro fazer saída de gás, aí sim o problema está resolvido.

– Tem que fazer saída de gás no molde.

– Já aconteceu de quando resetar a máquina os parâmetros que estavam por posição ficarem por tempo de injeção ou vice-versa

– Motivos: Material insuficiente no canhão (carga); Molde gelado; Material úmido (parece ser o caso); Bico entupido; Temperatura canhão baixa (bom, verificar todas as zonas).

– Baixa homogeneidade (aumenta a contra pressão).

– Se o molde possui câmara quente (verificar a temperatura das zonas).

– Dizer alguns dos problemas e soluções que podem ocorrer. (soluções) aumentar a contra pressão, aumentar a temperatura, diminuir a posição da passagem para recalque, pode ser ferro no bico e até aferição da régua de dosagem ou válvula entupida.

– É sempre bom depois que homologar, fazer ficha técnica, é sempre um norte, nela vai ter a temperatura ideal no molde, temperatura de material, coisas básicas, informações de pressões gerais, se desandar alguma vez durante produção é só fazer uma análise a partir da ficha técnica, se as pressões estão atingindo, posições temperatura etc.

verifica a carga, pode ser que não está suficiente, vê se não está zerando rosca na hora da injeção, também pode ser algum material que esteja obstruindo a passagem do material no torpedo, nesse caso bom abrir molde e fazer limpeza nos bicos de injeção.

– Carcaça da lente traseira de fusca.

– E verifique também os parâmetros da máquina.

– Depois que dá o reset na peça se o bico injetor estiver entupido, está peça deve ser descartada e feita outra peça e verificar se está com pouca carga de material plástico no injetor.

– Isso não tem nada que saber, suba a temperatura do fuso esses raiados é material frio e suba a velocidade de injeção espero ter ajudado.

– O material está apresentando estrias de umidade, dá uma olhada na mistura e na temperatura de estufagem. Se não tiver rebarba aumenta a velocidade de injeção final.

– Primeiramente precisamos saber qual máquina, porque muita tem que referenciar injeção. Feito isso, veja se está utilizando todo o curso de injeção, se sim provavelmente a máquina deve ter opções de intrusão! Assim conseguirá colocar mais materiais.

– Veja o quanto tá sobrando de colchão e verifica as posições de recalque.

– Verifique a qualidade e umidade do material utilizado para a injeção. Diga qual é a mátria prima usada.

– Tem várias motivo que pode tá acontecendo, saindo de gás obstruída, não ter saída de gás suficiente, ou como falaram fazer escalonamento na injeção.

– Contra pressão de dosagem deve estar zerada. Também há umidade no material.

– Ou faz escalonamento nas velocidades e pressão.

– Faz saída de gás tipo laminado, ou bolsa.

– Esse molde é câmera quente?

– O aspecto é de umidade no material, ou ferro no bico, e deve estar faltando dosagem, ou pressão de injeção, se tiver estufado e sem ferro no bico, verifica as saídas de gás do molde.

– Pela foto pode ver apenas estrias, devido a umidade/contaminação/sangria para ver se a queima do material é devido ao orifício do bico, muito pequeno ou com o diâmetro virado ou parcialmente obstruído.

– Com certeza, material contaminado ou umidade no material, ainda mais se o ABS for processado, procura trocar o lote de material se tiver em estoque e faz um teste.

– O material está com muita umidade. Tente estufar o mesmo a 80 graus por 4 horas.

– Já o que restou da máquina. Pegue a ficha de processo anterior.

– Veja os parâmetros, dosagem, temperatura, velocidade, pressão de injeção e o recalque.

– Por experiência, já iria logo nas saídas de gás, verificarei passagens de material, e se for bico quente, verificaria também a troca de temperatura.

– Pelo os espirros sendo ABS, verifica se tem alguma coisa obstruindo o bico injetor.

– Primeiro é preciso desumidificar o material. Depois a peça não fecha porque fica ar aprisionado. Com temperaturas de molde e velocidade de injeção, encher a peça parcialmente e ver se ar mínimas. Reduzir força de fecho do molde ao mínimo, possível.

– Agente trabalha com ABS, aquece o molde para ver se dá resultado.

– Aparentemente parece ser umidade, mas verifica a fluidez do material que estava sendo usado anteriormente, pois ABS tem muito disso, fluidez muito baixa não preenche. Com a falta de ABS pós indústria, está muito difícil de ter certeza do material.

– Antes de discutir processo, bom começar secando corretamente o material….parece ser ABS e haja marcas de umidade.

– Verifica se seu material está bem estufado.

– Verifica se o sistema de refrigeração do molde está trabalhando com aquecimento acima de 50°C.

– Diminuir descompressão após a dosagem.

– Se o seu molde não tiver problemas com saídas dos gases, aumente a velocidade de injeção, materiais de engenharia tais como PA, PC, ABS, PMMA, PET precisam ser bem estufados e trabalharem com moldes aquecidos e injetar em altas velocidades.

– Aumentar a temperatura, baixar velocidade de injeção e aumentar a preensão de injeção, tempo de injeção e recalque.

– Verifica se tem saída de gazes no ponto a preencher. Se o gás fica preso, a peça não preenche. Aumentar velocidade de injeção, pressão de injeção, aumentar temperatura do canhão, aumentar temperatura do molde… Eu travaria o volume e posição de injeção e começaria com temperatura da massa.

– Precisa verificar a fluidez do material, o ideal é o alto fluxo 220°/10kg = 35g/10min seria o ideal.

– Aumenta a contra pressão pode ter zerado a dosagem.

– Já trabalhei com esse material, já tentei regular mais nunca dá certo.

– Esse material tem que ficar na estufa para aquecer, e depois colocar para produzir.

– Procura verificar a régua de dosagem se está calibrado certo, pois como aconteceu. um reset na máquina pode ser que está descalibrada a posição de dosagem.

– Qual a matéria prima que está injetando para esse produto.

Autor – ABS.

– Está usando material virgem ou reprocessado.

Autor – Reprocessado.

– Quando se trabalha com reprocessado é muito complexo porque os fornecedores, não mantém a qualidade do material.

– Para um problema de injeção existem mil variáveis, o processo que está usando é o mesmo que já produziu peças boas?

Mancha em torno do ponto injeção

Problema: peças com manchas junto ao canal de entrada.

Material ABA com dosagem do master 2,5%.

Comentários:

– Se o molde tiver câmara quente deve diminuir a temperatura.

– Baixe o curso de descompressão deixe com menos.

– Tente trabalhar com a temperatura baixa 200 a 230. E trabalhe com a velocidade de injeção um pouco mais baixa, que pode ajudar também.

– Melhor sugestão é tingir o ABS, assim não terá problema com o master, e evitará qualquer contaminação, ou manchas.

– Se for desenvolver outro masterbatch, a resina base do master tem que ser em san, ou outra resina compatível com ABS.

– ABS é difícil com masterbatch, utiliza plástico já colorido.

– Tive esse problema em vermelho e tive que utilizar ABS colorido.

– Já tive problema parecido com esse aí, no meu processo cheguei a conclusão que se tratava de degradação do master, tive que diminuir a rotação da rosca e contra pressão, assim evitando atrito interno na rosca, boa sorte.

– Essa mancha aí e de material grudado na superfície interna do canhão, ou na rosca perto do bico … Certeza que é um material grudado … Aí aproveita e abaixa a temperatura um pouco, esse material sofre bastante alteração física e química, dependendo da temperatura ambiente

– Limpa o canhão todo! Degrada o material.

– Se não for resíduos no bico, pode ser descompressão, é só diminuir!!!

– Isso aí tá com cara de canhão sujo.

– Limpar o canhão e o bico.

– Pode ser queima por velocidade alta de injeção. O masterbatch pode se degradar devido a essa alta velocidade.

– Já tive problema assim injetando andador de bebê.

– Tira a descompressão e tenta, tenho problema muito parecido quando injeto umas peças aqui e descobri que era a descompressão, deixa um curso bem pequeno ou zero se não tiver problema- Consegui eliminar um problema parecido como esse baixando a velocidade de dosagem. Aumentando a contrapressão e aumentando a temperatura…. Problema era excesso de borracha no abs.

– No final da rosca sempre fica uma pasta de pigmento grudado, bem no final pode ser aí o problema, já aconteceu comigo e usei produtos de limpeza maçarico no bico e flange só depois fomos ver bem onde desce o material

– Primeiro passo é tirar o bico e limpar, depois injeta algumas vezes sem o bico, coloca o bico e começa a trabalhar!

– A própria rosca do bico acumula material anterior ao processo.

-Purgar sem porta-bico! Limpar bico e porta-bico com maçarico.

– Se foi limpo o corpo e o bico do canhão se não pode estar com um colchão muito grande com temperatura muito alta.

– Reduz a velocidade de plastificação e aumenta a temperatura.

– Pode ser a câmera quente do molde.

– Penso que se você não estava com material mais escuro antes ou que tenha uma temperatura mais baixa que o abs acho que não é contaminação. Me parece mais descompressão, velocidade de injeção ou dosagem alta. Pode ser também que temperatura do bico ou furo esteja restringindo a entrada do material, minha opinião.

– Limpa bem o canhão, retira o bico também e limpa, as vezes fica impureza na ponta e sai no outro material junto.

– Pode ser limpeza de cilindro ou bico, não parece queima e sim mancha que não homogeiniza com o ABS.

– Pela foto perece ser descompressão traseira, porque a queima está no início da injeção.

– Esse tipo de mancha aparece quando o canhão está com algum resíduo de material queimado. As sugestões que os colegas deram acima já resolvem o problema. Não vejo problemas de má dispersão do master na peça.

– Só sujeira limpa o bico que resolve.

– Faz uma limpeza no cilindro “canhão “, tira a ponteira, “corpo ou bico injetor”, queima e depois da uma limpada com escova de aço ou no torno, depois limpe os bicos da câmera quente!

– Limpa o canhão ou tira o bico se não for bico quente.

– Sujeira no canhão da máquina, temperatura alta em alguma zona, alta rotação na dosagem.

– Veja se o tempo de residência não está alto, diminua a descompressão, veja se a contrapressão não está alta para evitar a que a massa esteja com ganho de temperatura por atrito e diminua um pouco o percentual de pigmento para ver se essa mancha escura pare de sair.

– Bico sujo e temperatura muito alta.

– Use temperatura baixa, 210 graus no bico e 200restante das zonas, em seguida baixe a rotação, do fuso, deixe dosar lento e se tiver com o tempo de ciclo alto, pode dar um atraso na dosagem, essa mancha é de material degradado.

Autor – Obrigado.

– Pode ser a sua descompressão alta e sua velocidade muito rápida ao descomprimir o material ovacionando entrada de ar no bico.

– Trabalho com ABS azul e branco e sempre uso essas temperaturas, nunca tive problema de queima.

– Material não tá legal, estudar ele no tempo e temperatura corretos. E limpar o bico, material Branco é cruel.

– Provável queima do material!

– Bico sujo.

Autor – Passou agente de limpeza e não resolveu.

– Tira o bico e limpa manualmente.

– Queima o bico até degradar o material.

– Pode ser sujeira no bico injetor, ou descompressão com um curso elevado, ou o pigmento pode está queimando devido a temperatura do ABS seja maior.

Autor – Pigmento acredito que não a base dele titânio é utilizado em PET mais vale alguns testes.

– Limpa bem o bico, o material está queimado ou tem muito colchão.

Autor – Vou verificar.

– Verifica a descompressão traseira se tiver muito alta da queima.

Autor – Vou tentar valeu.

– Já melhorei isso com descompressão traseira tenta pra ver.

Autor – Vou tentar.

Peça com manchas esbranquiçadas

Problema: peças com manchas de esbranquiçados.

Comentários:

Que perfil de temperatura está a usando?

Autor – baixei a do bico agora para 200 graus.

– Por ser uma peça grossa estamos trabalhando com 200 graus nas outras zonas de aquecimento, também.

– Peça de ciclo alto.

Autor – Sim, várias dicas para tentar melhorar o processo. Vou verificar quanto a essa questão da temperatura do molde.

– Pode ser pigmento incorreto, ou pouca contrapressão aí não homogeneíza direito ou também temperatura.

Autor – Material fornecido pelo cliente. Já vem na cor. Não usa pigmento.

– Dá uma alterada na temperatura e fluxo da injeção. As vezes até a dificuldade de saída de gás causa isso. As vezes o molde está com óleo protetivo ainda ou excesso de desmoldante.

Autor – Ok

– Diminuir o rpm da rosca, aumenta a contra pressão.

– Parece que está mal misturado o pigmento.

– Esse problema está sendo causado por má homogeneização da matéria prima.  Aumente um pouco as temperaturas das zonas de aquecimento do cilindro de injeção. Se não resolver, tente colocar um pouco de contrapressão. Verifique também se a sua blenda está bem misturada.

Autor – O material já está na cor. Estou usando temperatura média de 210 graus.

– Resolveu o problema?

Autor – Fiz alguns ajustes na temperatura e melhorou, mas ainda não ficou 100%. Deram várias dicas boas nos comentários

– Verifique se o percentual de pigmentação da blenda está certa, e também pode testar aumentando a velocidade de dosagem, mas vai com calma se não pode degradar o material.

– Qual o veículo na formulação do Master?

– Deve ser master próprio para ABS.

– Sua aplicação conforme data sheet do fornecedor? Qual é?

– A rosca tem perfil homogeneizador? Tem que verificar mesmo!

– Pode ser também, temperatura muito alta.

– Está queimando o pigmento.

– Pode ser mesmo.

– Aumentar o pigmento e em 5° a temperatura!

– Temperatura demasiado alta ou então tens que por um bico misturador

– Pode ser umidade e muita velocidade de injeção.

– Homogeneização, verificar temperatura de processo, tanto do cilindro, quanto da estufa, tentar aumentar a contrapressão da dosagem.

– Pode ser má homogeneização, mas parece mais que o material está degradando. Experimenta baixar um pouco as temperaturas do canhão e temperatura da câmara quente. Se persistir, provavelmente é má homogeneização, então aumenta a temperatura do canhão de novo, aumenta a contrapressão e diminui a velocidade de dosagem para misturar melhor o material.

– É bom indicar onde é o ponto de injeção, pois parece que a peça está com duas cores.

– Pode ser:

1 – Material degradado por excesso de temperatura, tempo de residência ou por atrito.

2 – Material degradado por atrito na injeção, comprimento de fluxo, velocidade de injeção.

– Para auxiliar melhor passa mais detalhes do molde e processo.

– Podem ser vários fatores. Como temperatura muito alta pode estar degradando a material, material mal homogeneizado, pode ser o pigmento que está utilizando, tempo de secagem.

– ABS sofre com preenchimento e pode causar manchas.

– Aquecer molde pode ajudar. Aliviar travamento para facilitar preenchimento.

– Pode ser umidade no material ou master, ou mistura desigual.

– Coloca pra homogeneizar mais, ou seja, dosagem muito rápida mais lenta exemplo de 75 coloca 55.

– Pode ser umidade no material, tente aquecê-lo antes de injetar.

– Contaminação ou os parâmetros de injeção não são os ideais para esta peça na máquina que está usando.

– Temperatura muito alta, aí queima o material.

– Temperatura do bico muito alta.

– Parece que não está homogeneizando direito tenta aumentar a temperatura.

– Controla na temperatura e contra pressão, ajuda.

– Pode ser temperatura incorreta e tempo de injeção.

– Tem filtro Homogeneizador que ajuda muito.

– Estamos usando e eu indico com certeza, não só ajuda na homogeneização, ajuda filtrar o material acabando com entupimento de bicos, e tem outra vantagem, a máquina não fica babando quando afasta o bico, além de poder usar uma quantidade menor de pigmento.

– Temperatura.

Peça escura com manchas espalhadas

Problema: Peças saindo com manchas espalhadas.

O molde tem uma cavidade, utiliza bico quente com quatro entradas. O molde trabalha aquecido com 55°. Injeção de peça em ABS natural com pigmento preto.

Material fica na estufa de funil durante 8h a 80° e depois vai para máquina com desumidificador e ali fica por mais 4 h em 80°. Mesmo assim não elimina as manchas.

Comentários:

– Há uma suspeita de que o material esteja queimando, pois acaba ficando muito tempo na estufa, 12 horas. Considera-se que 4h a 90º é mais do que suficiente com injeção a uma temperatura de 245º.

– Injeto ABS em uma temperatura de 245° e deixo na estufa 4 h em uma temperatura de 90° e sai top.

– Verifica a descompressão, contrapressão de dosagem, 3 horas a 80° já é o suficiente, seu desumidificador tem dewpoint? Se tiver verifica quanto está marcando. Uma coisa que funcionou, foi quando injetei peças parecidas como a sua, e apareciam umas marcas como se estivesse “espirrado” e descobri que quando as peças caiam na bandeja da máquina ficava com essas marcas, e quando passou a trabalhar com o operador retirando as peças do molde no semi-automático nunca mais ocorreu problemas de peça ficar marcada.

– Tempo excessivo de secagem. Além do mais tem que ver qual o veículo do master.

– Devido a muito tempo na estufa o ABS fica um pouco queimado e quando faz a dosagem e o derretimento ele cria emissão de gás na rosca quando chega no molde já sai queimado.

– O master é adequado para o molde, temperatura do molde, temperatura do ambiente principalmente se estiver para chuva. São muitas variáveis.

– Se o material estiver moído muito grosso a peça mancha se alguém passou a mão no material, mancha se alguém pingar suor nas bandejas, mancha se deixar a porta da estufa aberta, mancha se deixar o funil sem tampa.

– Pode estar degradando o material ou a velocidade de injeção muito alta.

– O tempo no desumidificador está demasiadamente alto, acho que 4 h a 100 °C seja o suficiente, tenta trabalhar com as velocidades de injeção, e se possível coloque uma entrada de água quente para melhorar a homogeneização.

– Usa master com veículo de ABS e usa tempo de estufagem correto.

– Será que não poder ser a temperatura do processo um pouco alta?

Autor – A temperatura que estou usando hoje é em torno de 200° são três zona. Com a fluidez de 30%.

– É material virgem ou industrial? Se for industrial abaixa para ver se resolve.

– Pode ser pigmentos.

– Infelizmente não dá para saber se é queima ou mancha, uma sugestão, se for queima diminui a temperatura da unidade de injeção, principalmente do bico, e se for câmara quente ou bico quente diminui também, resolverá seu problema.

– O seu pigmento e compatível com ABS.

– Verifica se é sempre no mesmo lugar. Se for é marca no molde.

1° Precisa fazer um rodízio na sua estufa de um tempo específico, nem muito e nem tão pouco, deixar no máximo 5 horas a uns 90°.

2° Use temperatura baixa no canhão, pois essas manchas com certeza é pigmento degradado, acontecia comigo no ABS vermelho eu baixei para 175 a temperatura do canhão.

3° Não utilize colchão, pois nada adianta estufar na temperatura certa de dosagem, se o material vai ficar parado cozinhando.

4° Programe o carregamento pós-resfriamento, pois se for antes do resfriamento, o material vai ficar parado o tempo do resfriamento dentro do canhão e vai degradar.

5° Temperatura do bico. Precisa ser avaliado o que precisa certo, pois todo esse processo acima citado se perderá se a temperatura do bico estiver muito alta., pois

degrada o material na passagem.

6° As posições e velocidade de injeção influem também, o certo é que as últimas chegam devagar no final da peça.

– O molde está aquecido?

– Quanto mais aquecido, mais a superfície fica uniforme e brilhosa.

– Pressão baixa vai fazer com que o material seja mal compactado gerando manchas opacas em locais que não receberam pressão suficiente. Solução: aumentar a pressão de injeção força o material contra as paredes do molde produzindo uma superfície melhor.

– O molde também é bom ser aquecido a 90 graus.

– Coloca a 95 graus na estufa, e um pouquinho mais de contrapressão, talvez uma velocidade de dosagem menor, e descompressão menor, também.

– Experimente injetar com molde aquecido, velocidade de injeção lenta e rotação da dosagem baixa também talvez assim consiga eliminar esse problema que aparentemente parece fluxo.

– Deixa só no desumidificador e na hora de injetar diminuiu a descompressão.

Autor – Deixar menos tempo?

– Sim 4 horas a 90 graus.

Acabamento com pouco brilho

Problema: acabamento da peça com pouco brilho.

 Injetando peça em ABS preto. O molde está espelhado com um bom polimento.

Comentários:

– Tem várias vantagens aquecendo o molde a 60 graus para injeção de ABS, aumenta a resistência química da peça injetada, aumenta o brilho, diminui a tensão residual do processo e aumenta a resistência as intempéries.

– O que faz a peça em ABS brilhar superficialmente é aquecendo no caso deste produto parte fixa e móvel a 60 graus.

– Pode ser o pigmento da mistura … se no branco está bom e o preto está com problema.

– O ideal é regular a temperatura do molde e/ou comprar um ABS específico para alto brilho (com maior teor de acrilonitrila).

– Como está a tonalidade de cor do padrão.

– Molde quente peça fosca, molde frio peça brilhosa.

– Pelo que vejo na sua peça tem muita pressão de recalque.

-Trabalha sem tempo e pressão de recalque que melhorar.

– Pela foto está meio cinza, falta master preto para dar mais cor.

Autor – este ABS não é masterizado, já vem na cor. Detalhe, na cor branca ficou top a peça.

– Neste caso este abs é novo ou já material recuperado, pode ser por causa da mistura do material.

Autor – Material virgem.

– Pode ser que o master preto não seja adequado para o Abs.

– Pode conseguir mais brilho com aquecedor.

– Pela foto estou achando que é o material que já é meio cinza, tem que ver se com o outro material que injetava antes, se dava mais brilho.

– Recalque ajuda dar brilho, mas não pode abusar dele fode a peça incha pode ser o material temperatura também.

– São vários fatores, mas começa pelo material, se outro material injetava bem, esse deve não estar bom, veja também processo de injeção porque a temperatura também acaba com brilho da peça.

– É moído ou não.

– O brilho vem da temperatura do molde eu quando preciso de brilho para ABS peças que vão metalizar aumento temperatura do termo regulador entre 60/80 graus… Fica uma superfície uniforme… Depois me fala se deu certo aí no teu processo!

– A temperatura do molde tá muito baixa brother, tá ocasionando um tipo de “choque térmico”, isso está gerando essa opacidade na peça, ocorrendo um resfriamento bruto… trabalha com ele em 80 graus mais ou menos.

– Aumentar temperatura do molde, e conferir se tem boas saídas de gazes.

– Para dar mais brilho é velocidade de injeção mais rápida e temperatura de resfriamento do molde com água quente.

Autor – estou injetando com velocidade rápida a temperatura da água em torno de 25 graus, mas a cavidade fica em 30graus.

– Coloca um termorregulador de água com 55 a 60 graus, vai dar um boa diferença.

Autor – Tem um detalhe que esqueci de comentar, com ABS Branco ficou top.

– O molde está com água quente? Qual temperatura?

Autor – Estou trabalhando com água em torno de 25 graus, temperatura do material 220 A 225 graus.

– Tem que ver se o master é para ABS com brilho.

Autor – Não é masterizado já vem na cor.

– Entendi então tem que aquecer mesmo, aí talvez melhora.

– Molde está quente.

– Tem casos que a refrigeração é com água quente.

– Material com umidade!!

– O molde deve estar frio. Temperatura ideal é no mínimo 30°.

– O molde deve estar aquecido entre 40 ºC a 60 ºC e a matéria prima com um pré aquecimento de umas 3 horas a 80ºC, eu injeto torneiras e elas ficam bem brilhante com essas condições e o molde possui câmara quente.

– Verifica as saídas de gases.

– Uns dos fatores que influência no brilho ė a temperatura do molde. Quanto mais quente a cavidade, mais brilhoso vai ficar o abs, pois é uma blenda com estireno.

– Se teu molde está polido e o material estufado, provavelmente seu problema é matéria prima…

– Tenta colocar água aquecida.

– Aquece o molde a 60 graus já vai ajudar.

Autor – Vou ter que providenciar um para ter sucesso na produção.

– Parece cinza na foto.

– Água 45 a 60 graus somente na parte do polimento fica bom.

– Se o molde está polido não vai resolver esse tipo de problema não pode alimentar a temperatura abaixo colocar água fria ou quente não vai resolver. Umas da alternativa é, após esfriar, jatear as peças em um jato de areia.

– Pode ser o material.

– Coloque água quente e aumenta a temperatura do material.

– Tenta uma amostra de ABS alto brilho com seu fornecedor, vai ver que o resultado será satisfatório.

– E já vem na cor preta.

– Não precisa colocar master.

– Que temperatura está o molde?

– Mais velocidade de injeção e mais temperatura no molde.

– Falta de master.

– Cuide com umidade no material.

– Resfriamento x água Gelada no molde

– Se no branco ficou bom e no preto não, a resposta é a matéria prima.

– Mas pelo que parece e molde faz uma textura na ferramenta que dá certo mais antes chama um técnico em plástico.

– Precisa injetar com uma velocidade média e mais pressão e tempo de recalque.

– O polimento do seu molde tem que ser espelhado! Se for estiver opaco não resolve seu problema…

– Se você tiver termo regulador de temperatura para aquecer o molde, tenta usar! Ajuda bastante nessa questão!

– Vale dar uma boa atenção no final da injeção, recalque bem.

– É com injeção a ar? Se for corta o ar já resolve teu problema, depende da quantidade de pressão do ar, você decide se quer com brilho ou sem.

– Que porcentagem de master está usando, e ver se esse master e ideal para ABS.

– Temperatura muito alta tira brilho da peça queima.

Autor: – Está estufado a 80graus por 4 horas.

– Estufa o material amigo, ver se resolve.

– Aquecedor de água.

– Se você não tem aquecedor deixa sem água nas matrizes e eleva a temperatura do cilindro e injeta com velocidade alta, já vai resolver seu problema.

– Atenção para moldes com partes móveis (como é o caso desse, com certeza), pois poderá ocorrer engripado ou travamento dos mecanismos caso tenha diferença de temperatura elevado entre as partes móveis.

– Em todo caso, se permitido pelo molde, aqueça o mesmo até 70 / 75 graus que o brilho aumenta significativamente.

– Existem vários “grade” de ABS, e apesar de todos apresentarem um bom brilho, existem grades que fornecem como diferencial um “maior brilho”; geralmente os ABS de melhor resistência ao impacto possuem um brilho menor.

Dificuldade para injetar

Problema: Dificuldade para injetar a peça. Material ABS

Imagem 1 – Material poliamida com 15% de fibra de vidro.

Peça sofrendo descascamento na parte do ponto de injeção.

Imagem 2 – A peça foi injetada em ABS, sofreu manchas já na região da entrada do material, mesmo com velocidade de entrada baixa.

Imagem 3 – O erro pode estar no ponto de injeção do molde?

Comentários:

– O molde tem de ser aquecido e a entrada de material deveria ser em lâmina de 1mm de espessura por 10mm de largura, essa entrada de material dá cabo das fibras durante a injeção.

– Como a queima está sendo no ponto de injeção, verificar o dimensionamento do canal de injeção,pode ser que o diâmetro do canal de injeção seja insuficiente para que o material tenha uma boa fluência,o mais provável é que seja esse o problema, então se a velocidade do material tiver alto nesse ponto,causa a queima.

– Descascado, material contaminado.

– Aumente a dosagem em mais 10 milímetros , para quê com isso você ganha almofada ou um colchão para que você possa utilizar o recalque ,(essa mancha é o gás do final da dosagem onde você faz a descompressão da sua unidade de injeção ou a descompressão da rosca).

– Conferir temperatura e tempo de secagem, se a matéria prima for reciclado ver se não tá contaminada, polimento do molde,recalque tempo de resfriamento,tem várias possibilidades.

– Se caso o material nao estiver contaminado… verifica se o material esta bem estufado…. aquece o molde… coloca por perfil e as primeiras velocidades baixas… boa sorte amigo.

– Vejo que seu Molde não tem saída de gás, ( nas fotos não aparecem) se não tiver peça um ferramenteiro para fazer pra vc , e diminua a sua velocidade de injeção!!

– Como a peça é pequena, deixa o perfil de injeção com apenas uma!

– O material está frio, aumenta um pouco a temperatura das zonas,para aquecer o canhão, limpa a parte fixa do molde,parece está suja .o material fibra de vidro e um pouco duro.

– Água do molde em 60 graus pelo menos .. a impressão que dá é que ele está solidificando antes de a peça completar.

– Material úmido vai manchar a peça, material contaminado iria delaminar em pontos diferentes da peça não só no ponto de injeção, parece ser ser gás como.um amigo comentou aí ou excesso de compactação que também já foi mencionado.

– Material contaminado com certeza, já tive esse tipo de problema com abs.

– Material ainda com umidade, dá uma conferida na temperatura da estufa.

– Material pode estar úmido ou não foi feito limpeza do canhão corretamente parece contaminação com material de limpeza.

– Material contaminado, trabalho a 30 anos com PA.

– Verificar o canal de injeção se não está pequeno,e verificar também a temperatura, tempo de injeção, de resfriamento, velocidade, pressão e umidade.

– Material contaminado … normalmente isso ocorre com contaminação com pp ou com pc.

– O ideal também seria fazer uma saída de gás considerável.

– Geralmente quando temos este tipo de delaminação é material contaminado.

– Temperatudo do cilindro e mais velocidade de entrada do material.

– Escamação ou delaminacao, pode ser material ruim , ou contaminação por outro tipo de material , verifique o mesmo. E veja se a temperatura do fundido não está muito baixa ou exageradamente alta.

– Talvez não seja do material, mas pode ser do canhão, as vezes fica soltando um pouco do material que estava injetando antes, provavelmente pp.

– Pode ser temperatura de estuda ou injeção….comutação….velocidade de injeção….

– Na primeira imagem é possível o material estar contaminado.Na segunda imagem precisa saber examente qual a posição da rosca que o material chega no gate. Injeta bem lento até esse ponto.

– As causas podem ser inúmeras desde estufagem até deficiência na saída de gases, porém marcas na superfície da peça- entrada de material- é certo que terá, vezes mais outras menos.

– A mancha na injeção do ABS é pela entrada sim.

– Como podemos mudar essa entrada?

– Se puder mudar para entrada em leque vai solucionar teu problema, mas tmbm precisa iniciar com velocidade lenta para eliminar este jateamento.

Peça com rechupe localizado

Problema: Peça com rechupe localizado

Comentários:

– Qual seria a injetora?

– Pode ser a 1° zona do cilindro que está muito auto. Com isso dá chupamento na peça.

– O problema desse rechupe na face da peça é proviniente desta torre abaixo que deve ter mais que o limite de 70% da espessura da face, se for acima deste % processo não resolve, o moldflour já prevê este problema então não quebre a cabeça com processo, tem que mecher no molde e terá uma peça perfeita.

– Isto é erro de projeto e buscam solução no processos, a parede superior é muito menos espessa do que este detalhe inferior da peça, então, no processo não vai conseguir resultado eficiente.

– Parede grossa demais. Isso que ta causando o rechupe.

– Reduzir o volume de massa na área interna.

– Se puder faça uma bolsa bem nessa região assim vc consegue expulsar esse material que deve está chegando mais frio nesse ponto.

– Precisa fazer alívio de massa nessa região já resolve, a diferença de espessura no produto deve ser o máximo possível homogêneo.

– Já testou contrapressão. Isso pode ajudar…

– Vais ter que trabalhar a cavidade para aumentar a massa nesses locais, provavelmente te alguma coluna atrás.

– Qual que é a entrada do material é submarino ou em leque, ou canal direto. Qual o material que esta produzindo esta peça? É ABS! ou psai Alto impacto) talvez precisa mudar o ponto de injecção. Talvez não seja o caso de mudar o ponto de injeção, use um tempo maior no recalque, talvez resolva o seu problema.

Autor – ABS com entrada em leque.

– Injetava uma peças com a mesma semelhança,em ABS e para melhorar o rechupe fui aliviando o travamento da injetora.

– Aumente o tempo de recalque e verifique a carga de dosagem.

– Recalque e diminuir velocidade de injeção.

– Aliviando a massa da peça. No processo pode aumentar o recalque, usar um pouco de agente expansor.

– Com esse volume de massa dificilmente ira conseguir eliminar esse rechupe.

– É Try Out ! Primeira vez que injeta?

– Aqueça o molde ou feche há refrigeração da parte da parede so molde.

– Recalque e temperatura.

– Tente diminuir a descompressão talvez o tempo de injeção esteja muito alto.

– Isso é a diferença de espessura, tens aí uma área com muita massa de plástico em relação ao resto da peça, talvez mais 75%…

– A cavidade possui saída de gases? Talvez pode ajudar.

– Deve ser um pouco mais carga e pouco mais de recalque.

– Injetar mais devagar e mais pressão e também recalque.

– Coloca 2%de estearato que tira o chapado.

– Mais tempo e mais pressão de pós pressão acho que melhora.

– Está parecendo deformação, ou por falta de recalque ou resfriamento inadequada (molde muito aquecido, tempo de resfriamento curto).

– Se for ABS ou PSAI fica mais fácil aliviando o travamento do molde, pode resolver alterando o tempo de recalque, espero ter ajudado!

– Velocidade do injeção, mas baixa e tempo de recalque.

– Aumenta o resfriamento e o tempo de pressão e de recalque.

– Tenta baixar bastante a velocidade de injeção neste ponto aumentando a pressão e tempo.

– ABS da bastante isso.

– Pode ser falta de carga, pressão ou tempo de injeção.

– Fazer um perfil de recalque ajudaria.

– Injetar com menos velocidade e mais pressão só colocar recalque depois da peça estar praticamente preenchida.

– Aumenta o recalque tempo e pressão .

-Aumenta o tempo de recalque… e o tempo de resfriamento.

– Tempo de injeção coloca mais alto e entra com pouca velocidade.

– Mostre o outro lado da peça. Pode aliviar massa e colocar o canal de injeção próximo ao local de recupe.

Marcas de espirrado e descamação – Material ABS

Autor – Injetando suporte em ABS, mas está saindo com espirrado e com descamação. Temperatura de estufa 85 °C mais de 2 horas.

Já trabalhamos com temperaturas de 190 ºC até 250 °C.

Velocidade alta com baixa pressão. Velocidade baixa com pressão alta.

Comentários:

Descamação ou delaminação geralmente é contaminação.

Se havendo delaminação é material contaminado.

Se o material estiver contaminado acontece isto.

A delaminação é um efeito decorrente de contaminação. Se a sua resina está pigmentada, não é virgem e pode estar contaminada.

Se estiver contaminado descamação esquece, tenta usar em outro produto se possível ou peça para o fornecedor substituir o material caso contrário vai perder muito tempo com as tentativas e refugos.

Precisa fazer um teste de umidade aquecer não quer dizer que desumidificou e precisa examinar para ver se não há contaminação neste material, pois o fato de descamar é sinal que pode haver outro material no meio.

Diria que seu material está contaminado, ou cilindro ainda com resíduos anteriores, que geram espirros e delaminação.

Se ocorre delaminação e contaminação é bom estufar a 90 °C por 4 horas e aumentar um pouco a contrapressão, pois pode ser excesso de gás que não está sendo expelido pela rosca.

Infelizmente o teu material está contaminado com PS, caso aumente a temperatura e continue descamação é quase certeza que está. Para ver se o material está úmido caso não tenha o equipamento para medir a umidade, faça uma purga manual e se o material estiver poroso é provável que esteja úmido.

O material está vindo na cor ou está adicionado Master?

Autor – Na cor é um material extrusado. Ficando 2 h de estufamento.

Duas horas não é suficiente para sair umidade de materiais de engenharia

No mínimo 6 a 8 horas de estufa com 75 °C.

Estufar em 90 ºC por no mínimo 4h.

Pode ser que o seu material precise de um pouco mais de tempo de estufagem.

Verifica como está a circulação de ar na estufa, pode estar ineficiente, com isso parte do material fica úmido e desce junto com o seco causando as manchas.

De uma verificada se está circulando o ar dentro da estufa, porque já ocorreu caso de achar que está estufando e na verdade não, só ligando a resistência.

Está aí o problema. Provavelmente é batizado com reciclado contaminado e tempo de estufa está pouco.

Acho que duas horas de secagem é muito pouco, e também me parece que a peça tem parede grossas experimenta injetar com perfil e com velocidade baixa.

Mínimo de tempo na estufa é de 4h, ideal 6h. Verificar se há compatibilidade do veículo do masterbatche se usar. Possui carga mineral?

Pode ser material aí contaminado, muita velocidade de carregamento da rosca, descompressão e outros fatores.

Verifique a fluidez do material, metal no bico e gate restrito.

Injeção lenta e vai aumentando a temperatura um pouco.

A temperatura não vai resolver.

Abre um pouco altura do molde mesmo que de rebarba para sair sem manchas, aí sabe se é saída de gás ou não.

Trabalha com uns 30 minutos sem água depois liga só a da parte móvel.

E ainda qual a temperatura do molde!? Geralmente acima de 60 ºC.

Tem que estufar o material, em 85 ºC / 90 ºC. Por 4 a 5 horas mais ou menos.

Pelas manchas tudo indica que possa ser umidade em sua matéria prima.

Tenta deixar o material umas 4 horas em uma temperatura de 120 ºC. E faz o teste.

Estufagem de 4 a 6 horas a 85 ºC.

Porque é necessário um tempo longo de secagem?

Para que a umidade que está no interior do grão possa migrar até a superfície e ser absorvida pelo ar seco.

Lembra que tirar a umidade é diferente de aquecer.

Estufa aquece o plástico e as vezes até umedece o mesmo dependendo da umidade do ar que circula pela estufa. Se o ar tiver mais água que o grão, irá umedecer o grão e não tirar a umidade. Por isso o correto é o uso do desumidificador com ar seco.

Duas horas de estufa comum com ar circulante se o dia estiver muito úmido, não vai secar nada e pode até umedecer mais o grão.

Portanto aí faz-se necessário antes de comprar especificar a umidade máxima desejada.

O plástico ABS tem alta higroscopicidade e alta sensibilidade à umidade. Secagem (4 a 6 h) e pré-aquecimento suficientes antes do processamento podem não apenas eliminar as bolhas semelhantes a fogos de artifício e fios de prata na superfície da peça de trabalho causados ​​pelo vapor de água, mas também ajudar os plásticos a se formar, para reduzir a mancha e o moiré na superfície da peça de trabalho. O teor de umidade das matérias-primas ABS deve ser controlado abaixo de 0,13%.

O que resolveria de vez é um desumidificador, caso contrário vai bem mais tempo de sacanagem de 4 a 5 horas e se o secador não for grande o suficiente vai precisar mesmo do desumidificador.

Umidade no pigmento e aumenta o tempo de estufa

Usa desumidificador a 85 ºC, na estufa são umas 4 a 6h.

À primeira vista dá impressão que é umidade. Mas pode ser material contaminado, pode ser o pigmento com base em outro polímero e a temperatura não pode ultrapassar a 220 ºC.

Também a velocidade de carregamento, com a rosca com muita rotação. E pode ser muita contrapressão.

Tenta diminuir velocidade de dosagem ajuda bastante tirar essas manchas.

Material ABS precisa de 3 horas de estufagem e trabalhar ele 190 ºC a 200 ºC.

Tamanho do canhão, taxa de compressão da rosca ou pó?

Conhece o material dessecante? Esse material tira toda umidade que qualquer material tiver úmido.

Veja se o resfriamento não está muito longo, tive um problema parecido com esse.

O resfriamento está muito, daí por conta da temperatura acabava queimando no próprio canhão.

Solução – autor

– Quando diminui o resfriamento a peça começou a sair lisinha e não apareceu mais estrias.

Mancha de umidade – Material ABS

Autor – Na injeção, pente apresentando manchas que parecem ser de umidade, mas foi estufado material. Material ABS.

Comentários:

– Recua o conjunto de plastificação e veja se continua purgando constantemente. Se o material purgar demais estralando, muita umidade, se purgar e grudar muito na ferramenta que manusear, material está queimado.

– Tem um aparelho próprio para medir a umidade, esse modelo utilizo aqui na empresa.

– Vale lembrar que, se está usando uma resina recuperada que não tem uma mistura física do tipo aditivo na qual se trata de um tipo de pellets que não fazem parte do ABS, realmente pode ter um problema sério de contaminação.

– Se realmente foi tirado a umidade do material um dos problemas está na base do funil. Na base do funil deve circular água da torre e nunca água gelada. Pode ocorrer condensação gerando umidade interna do canhão como a temperatura é muito alta ocorre a ebulição e os gases gerados são queimados causando a mancha na peça. Caso só tenha água gelada fecha a água da base do funil.

– Não há fotos detalhadas, pode haver umidade (verifique a eficiência, secador verificando a umidade residual após a secagem não deve exceder 0,04%) Tempo mínimo de secagem 4h, dependendo do tipo de ABS, varia de um mínimo de 70 °C a um máximo 90 °C. Outra causa podem ser jatos livres de frio vindos dos dentes, mas seria necessária uma foto do detalhe. Enquanto espera, tente mudar o ponto de entrada do material na cavidade (ponto de injeção).

– Se o material foi colocado no desumidificado e continua desse jeito, pode ser contaminação do material por outro como PP por ex. Se for possível tente trocar o lote de material.

– Material parece ser recuperado, ou industrial. Verificar possível contaminação no mesmo. E produzir com temperatura abaixo de processamento. Temperatura de 180 ºC vai ajudar no processo, e utilizar uma contrapressão alta quase parando a rosca.

– Parece que não foi estufado verificou se estufa está funcionando bem já tive problema é era na estufa não estava ligando temperatura problema no termopar.

autor – A temperatura da estufa está em 120 ºC.

– É um funil secador.

autor – Então contaminação.

– Outra questão, é estufar, mas depois abastecer muito a máquina, encher o silo, o material higroscópico volta a puxar umidade do ar, ocorre onde trabalho quando abastecem demais o metalizado. Deve se abastecer de pouco em pouco. Verificar se foi misturado com material imiscível que acabam não se fundindo.

– Só porque está atingindo temperatura, não quer dizer que está estufado …se a sílica estiver saturada, não estufa o necessário.

– Tem aparelho que mede a % de umidade.

– Acho que está temperatura alta e está queimando o material, pode ser bem assim.

– Disse no início que já tinha desumidificado o material.

– Parece umidade no material.

– ABS reciclado, se tiver realmente seco contrapressão resolve.

– Parece contaminado este material.

– Tem que desumidificar… estudar apenas esquenta o material.

autor – O material está cheio de banho de prata pode ser isto.

– O ABS deve ser estufado a 100 ºC ou 120 ºC por pelo menos 3 horas e não pode injetar com muita velocidade não…espero ajudar.

– É visível que continua úmido, tempo de secagem e ou temperatura fora de valores de referência.

– Pode estar degradando. Os sintomas de defeito são bem parecidos. Abaixa a temperatura não quanto está aí… Tenta abaixa para uns 200 ºC.

– Alta velocidade de injeção faz isso também …tem que diminuir a velocidade, mas pelo jeito é umidade no material… tem que verificar a estufa …

– Está parecendo umidade ou contaminação do material.

– Material de terceira, sucata.

– Esse ABS é muito sem vergonha.

– Foi estufado ou cozido?

– Muita temperatura também estraga.

autor – Estufado.

– Em secador ou desumidificador?

– Aí compra agora um ABS bom e vai usando 5 % do outro junto.

– Pode pedir para seu ferramenteiro fazer saída de gás pode resolver.

– Pode ser que o limite da descompressão está grande.

– Esse material está misturado com PC.

– Baixa e velocidade e dosa que te ajuda.

– Qual tipo de material está usando novo ou reciclado?

– Se for moído vai ter que peneirar para tirar o pó.

– Veja se não ė excesso de pó.

– Parece estar contaminado com antichama.

– Tenta abaixar a temperatura e vê se continua purgando, material recuperado pode dar esse problema. Pode ter resíduo de poliacetal e quando recua o bico fica estalando.

– Isso até parece restos de outro material? ABS e PP não liga e faz esse efeito.

– Degradação… está trabalhando com granulometria uniforme, ou tem pó misturado?

– Tenta trabalhar com temperatura (diminuir se possível) e reduzir velocidade de injeção.

– Bem provável que seja velocidade, tive esse problema também e consegui diminuindo a velocidade.

– Pode ser temperatura do canhão muito alta.

– Pelo aspecto do material na foto, realmente parece contaminação.

– Excesso de temperatura também faz isso.

Manchas tipo rajadas – Material ABS

Autor – Estamos em uma região muito úmida. Esta é a primeira produção e saindo manchas rajadas na peça em ABS.

Comentários:

Pode ser umidade ou material não está bem estufado.

Se não estufar bem esse material nunca vai conseguir tirar peça boa ou usar um desumidificador para tirar a umidade.

Ou umidade ou descompressão.

Se seus grânulos de ABS for granulado (extrudado) e tiver orifícios pequenos (bolhas de ar) abandona pode estufar que não vai resolver.

Pode ser ABS mau estufado ou material misturado com ABS frio e quente no funil.

Exemplo de um material poroso impossível de injetar. Pequenas porosidades no granulo.

Mal estufado ou contaminado, refrigeração incorreta, ciclo de injeção, etc…, ainda mais em ABS.

Umidade, contaminação ou até mesmo degradação, tem que investigar.

Fique atento o final do galho de injeção está escuro. Pode ser contaminação do último material usado.

Qual material estava injetando antes, seria poliacetal? Procure retirar o bico da máquina e faça uma limpeza porque pode ser resido do material anterior que está contaminando seu material, ou a primeira zona esteja disparada com alta temperatura na zona do bico também.

Pode ser contaminação, mistura com policarbonato ou mesmo com ABS. Caso seja virgem isso é umidade, veja se sua estufa está aferida a temperatura com o que marca de verdade, ou mesmo se o pigmento que está usando está dando problema no ABS.

Veja que o núcleo do canal de injeção está escuro. Provavelmente contaminação do material anterior. Ou umidade como já disseram.

Certo que é umidade, mas a foto mostra um efeito pérola que pode ser contaminação se o material não for virgem.

Verifica se o bico da máquina não está amassado. Pode causar atrito e gerar espirros dentre as outras coisas.

 Se o material está bem estufado abaixa a temperatura e usando no máximo uns 190 ºC.

Esse material precisa de secar, retirar toda essa umidade pelo menos 4 horas no dryer a 80 ºC, usar molde com água quente no mínimo 50 ºC, e usar uma velocidade de injeção alta para poder preencher a peça toda antes do material começar a solidificar.

Use estufas a vácuo e nunca de bandejas, nunca mais terá problemas com umidade no material.

Deixa estudando por 4,5 horas temperatura de 80 ºC a 90 ºC, tem que ver a porcentagem de moído também.

Tem que desumidificar no mínimo 2 horas. Injeta e verá bolhas de ar.

ABS precisa de umas 3 horas de estufa. É só estufar mais o material no máximo 2 horas a 90 ºC.

O material tem que estar a 90 ºC e estará pronto para uso em 4 horas.

Material úmido, deixa secar por duas horas a 85 ºC e também tem que prestar atenção nas temperaturas das zonas e na velocidade.

O material está com umidade, tem que pôr na estufa a 80 ºC por 3 a 4 horas.

O que seca é tempo, vazão de ar, teor de umidade no ar e temperatura.

Caso use 90 ºC para secagem poderá ocorrer oxidação (amarelamento dos grânulos com alteração da tonalidade) e empedramento no secador – é mais adequado e menos perigoso secar a 75 ºC no máximo por mais tempo (até 4 horas caso necessário) caso o material esteja muito úmido.

Caso esteja em região onde o ar tenha muita umidade às vezes é necessário utilizar secador / desumidificador.

Verificar se está estufado, temperatura do bico e se a resistência do bico está funcionando normalmente porque se tiver ligado direito dá essas manchas.

Observe que o canal de injeção no pescoço (entre a peça e o canal) deverá ter um raio maior para que o fluxo do polímero preencha a peça com suavidade evitando esguicho no final do preenchimento. Corrija o pescoço do canal com um raio maior. Assim eu sempre fiz e deu certo. Trabalhe também na velocidade injeção, usando um perfil com menos velocidade injeção.

Tem uma questão importante. O ponto é grande demais e a espessura da peça é fina aparentemente. Pela posição do canal vai ser bem difícil tirar todas as manchas. Experimenta, além de estufar fazer um perfil com uma primeira etapa mais lenta na velocidade e depois acelerar. Usa a menor velocidade possível para encher a peça.

Material com umidade, molde aquecido, velocidade de injeção, tempo de residência no canhão, temperatura do cilindro. Tem vários fatores que colaboram para esse tipo de problema.

Certo que é umidade, mas a imagem. mostra um efeito pérola que pode ser contaminação se o material não for virgem.

Veja se está usando algum aditivo tipo expansor, pode causar estas rajadas.

A imagem apresenta que a marcas de mica tem um padrão. Então avalie a temperatura do molde.

Tem uma questão importante. O ponto é grande demais e a espessura da peça é fina aparentemente. Pela posição do canal vai ser bem difícil tirar todas as manchas. Experimenta, além de estufar fazer um perfil com uma primeira etapa mais lenta na velocidade e depois acelerar. Usa a menor velocidade possível para encher a peça.

Umidade no material, ABS é esponjoso e absorve rapidamente umidade.

Peça quebrando fácil – Material ABS

Autor – ABS muito quebradiço. Material novo da Petropol. Injeção com material 70% virgem e 30% reciclado. Primeira vez trabalhando com a matéria prima. Seguindo recomendações do fabricante, mesmo assim está quebradiço. Estava saindo bem a peça e do nada começou quebrar e fica craqueado.

Comentários do grupo:

O ABS tem que secar de 2 a 4 horas a 80 °C para poder injetar e não apresentar defeitos superficiais e fragilidade na peça.

Faça um teste de injeção somente com o ABS virgem e um teste somente com o ABS reciclado e compare a resistência do produto injetado com cada um dos materiais.

É comum ocorrer contaminação do ABS com PSAI; o material possibilita a injeção, porém fica frágil.

A imagem sugere contaminação ou hidrólise.

Os 30 % podem ser que esteja contaminado.

Aqui só trabalhamos com material 100% virgem, pois sempre passávamos por isso de peça quebrar por contaminação.

Bem provável que o seu material reciclado esteja contaminado. O ABS apresenta brilho e não apresenta bolhas quando não está contaminado, e está bem seco.

Material não aparenta estar com umidade, tem certeza que o material reciclado é ABS mesmo? Já aconteceu isso aqui comigo era material contaminado.

O ABS só fica quebradiço se estiver contaminado com outra resina e soltando camadas como um papelão.

Muita porosidade. Diminua o moído. Essa borra está muito opaca.

Pode ser a própria máquina que esteja dando problema ou pode ser temperatura.

Temperatura muito alta do canhão que faz o material degradar e perder propriedades.

Tenta o subir a temperatura do cilindro de injeção e faz teste de homogeneização na dosagem.

Com certeza material reciclado. Não vai conseguir resolver. Só trocando o material.

Material reciclado e com alta temperatura ele degrada.

ABS, nylon, PVC são materiais que tem que estar tudo dentro dos parâmetros, senão dá problemas sérios. Várias possibilidades como temperatura, umidade, contaminação com outro material, estufa incorreta.

Precisa de mais tempo de estufa, pelo menos 3h a 80 °C. Na injeção, abaixar a velocidade e aumentar um pouco a temperatura, entre 220 ºC a 240 ºC.   

Tenta diminui um pouco a temperatura e a velocidade do processo, possa ser que seja degradação.

As vezes a temperatura do material pode fazer isso, por exemplo se for duas matérias prima de tipos diferentes.

Se o material virgem foi misturado com vinte porcento da quantidade dele com material triturado reciclado (material para reaproveitamento para misturar com o material virgem), não era para acontecer. Mas se colocaram muito material reciclado ou misturado com outros, isso pode acontecer.

Uma situação que ocorreu por aqui, injetamos um suporte de notebook usado em ergonomia, e era em ABS Black piano, material virgem, com passar do tempo eles mudaram para material recuperado em ABS, o que aconteceu que nesse material vinha misturado um percentual de borracha TR, para melhorar a estrutura do ABS, pois o ABS depois de processado uma, duas vezes ele fica quebradiço por isso a borracha.

Deveria fazer o teste com somente o material virgem e depois o recuperado, para ter certeza e então tomar uma decisão, caso a resina já está misturada ou extrusada, eu acrescentaria um percentual de borracha TR para corrigir esse problema.

Material reciclado ou alterado em sua proporção?

Está mais para material recuperado. Tem algum residual além do ABS, em nossa empresa já aconteceu de pedirmos a troca de lote.

Essa parte de reciclado deve ter algum outro material … polipropileno ou algo do tipo.

Será que não está recalcando a peça de mais?

Aumenta mais a velocidade da rosca de dosagem isso ajuda homogeneizar o material.

Faz uma blenda ABS com PC.

Se quiser resistência mecânica ……veja se você tem raio suficiente para retirada do produto ou se tem saída de gás entupida na região.

Veja no mercado um elastômero compatível para ABS com a LG ou Basf.

Degradação. Se tiver com umidade ele degrada por cisalhamento.

Excesso de manchas riscados – Material ABS

Autor – Ocorrência de diversas manchas com Material ABS.

Temperaturas estão entre 200 ºC e 220 ºC.

Comentários:

Precisa de secagem e velocidade de injeção alta.

Pode ser umidade no material.

Sendo ABS pode ser a descompressão.

Umidade no material. Material mal estufado ou sem estufagem

Muita coisa pode influenciar temperatura de material velocidade de injeção.

Isso é material úmido com a temperatura em conservação no desumidificador, portanto ou você aumenta a temperatura do mesmo e espere pelo menos até uns 30 minutos ou o material deve ter abaixado no próprio Silo e não teve o tempo de secagem que é de 4 h, se for ABS a temperatura é de até 95 ºC.

Parece que são manchas de umidade, verificar se o material é recuperado e se o pigmento é compatível com o material.

Se levantar um filme com umidade, a característica é bem parecida.

E se for material recuperado, pode ser pontos não fundidos, mas a característica é de ser umidade, grãos porosos, carregado de água.

Queima, e são muitos os fatores que resultam numa queima, material úmido, temperatura fora do padrão e etc…

Material úmido, com certeza não injetaria a peça ficaria retida na cavidade. Concordo com a descompressão e ou contrapressão degradando o material

Falta de estufa ou muita velocidade de injeção e diminui a descompressão

Material úmido se tiver estufa, dá uma olhada na temperatura ou pode ser contaminação, mas provavelmente é umidade.

Conheço bem essa peça em ABS tem que estufa bem.

Solução – autor

Peça ficou bom tirando umidade.

Mancha em volta do ponto de injeção – Material ABS

Autor – Injetando e a peça saindo com mancha em volta do ponto de injeção e com um brilho no local.

Comentários:

É quase que certo que esta região está mais quente.

Acredito que é por temperatura muito alta.

Ver se tem refrigeração individual em frente ao ponto de injeção (lado contrário) aparenta ser calor alto.

Já olhou o seu molde, pode precisa de um polimento nesta região.

Falta de polimento no molde tire uma foto com fleche no molde e você vai perceber.

Já verificou se não está vazando material entre uma peça e outra dentro da cavidade? Nesse caso aumenta um pouco o curso de descompressão?

Autor – Sim, verifiquei e não está vazando.

– Molde não é do tipo stander – Espessura da parede do produto 4mm – Material ABS – Entrada tipo canal direto – não tem bucha quente.

– Já tentei injetar com três estágios de velocidade começando devagar e aumentando depois, tentei só devagar, rápido, abaixei a temperatura, aumentei e nada resolveu, abaixei recalque, imaginei que poderia ser e que tem uma diferença de temperatura daquele ponto com o restante da peça, mas resolvi perguntar e ouvir dicas.

Injetando somente um pouco da peça a marca já está evidente ou somente quando completa e compacta? Alguma vez injetou sem este problema? Como é textura tem que avaliar também se a marca não está no molde. manda uma foto da parte de trás da peça também.

Autor – Injetando metade sai também, fizemos uma bucha nova, diminuiu a mancha, porém não sumiu. Sempre saiu essa mancha, estou achando que o problema está no molde, pois injetamos outra peça parecida com essa e não sai mancha, essa outra peça é no ABS também.

Se for bico frio a dosagem pode estar compactando este ponto. Também veja se na parte móvel do molde não está manchado na textura.

Veja na cavidade tem essa marca, aparenta solda na cavidade.

Para minimizar o problema é aumentar a temperatura do molde a 80 ºC, mas vai uma dica, nunca coloque um bico injetando direto em uma superfície na qual oposta é aparente, procure colocar bico sobre uma nervura, para o material não bater diretamente na superfície do molde.

Peça com trincas aparente – Material ABS

Autor – Peça saindo com trincas. Injetando com material virgem ABS Hi10.

Comentários:

Alguns polímeros em contato com solventes, trincam, o solvente pode estar no desmoldante, no protetivo do molde, no aditivo, no concentrado de cor, etc… Ou no próprio polímero, quando se coloca em contato PC com PVC o PC, racha. O PSAI e ABS em contato com alguns óleos também racham.

Tem um desmoldante que é incorporado na matéria-prima e tem resolvido muitos problemas de quebras e trincas, por exemplo injetando PET e as peças quebravam, com o uso desse desmoldante injetou perfeitamente (vende em firma de pellet).

Pode ser alguma retenção no molde que faz prender a peça, passa um desmoldante ou pede auxílio da ferramentaria.

Tenta adicionar modificar de impacto.

Utiliza silicone spray, ou diminui o tempo de resfriamento.

Tenta troca material para ver.

Estufa mais esse material.

Que tipo de refrigeração está usando no molde?

Na regulagem da injetora deve analisar temperatura e resfriamento, massa tudo envolve.

É um corpo de torneira ou registro em ABS natural, tenta usar água quente na refrigeração do macho, deve resolver.

Isso é acúmulo de gás. Tenta aliviar um pouco o travamento, confere as saídas de gás. Confere o tempo de secagem do material. E no mais regulagem, tempo e velocidade de injeção. Recalque.

Essas manchas pretas indicam saída de gás, ou aumenta a saída ou tenta arrumar na regulagem, e veja se o material está bem estufado.

Fazer saída de gás que ajuda.

Talvez esteja usando muito recalque, peça esteja tencionando.

Aumente mais a contrapressão que dá certo.

Veja se tem alguma parte negativa no molde.

As trincas ocorrem é na aplicação do produto?

Pode ser também muita comutação. Recomendava verificar o preenchimento da peça. Pode estar demasiado apertada

Primeiro tentaria diminuir o resfriamento, se a peça esfriar demais ela sofre muita contração e quando o macho atua na peça contraída acaba trincando, outra solução é no lado que tem o macho, usar o controlador para aumentar a temperatura (nylon seria mais difícil de trincar assim).

Como estão as condições do molde para a produção, usa extração tipo desrosqueamento?

A extração forçada, também leva a trincas, comum em Acrilícos e PC.

A extração deve estar difícil, seria bom verificar o molde e tempo de resfriamento, talvez esteja longo demais.

No meu ver o problema está no macho da rosca. Ou ele está recuando uns décimos antes de começar a girar, forçando na rosca, ou está usinado com grau negativo que quando vai desenroscar vai forçando para fora, daí ocasiona a trinca no fim da peça por ser mais frágil.

Está parecendo rosca forçada. O negativo da rosca pode ser muito forte. talvez tenha que diminuir o negativo da rosca, polir.

As trincas ocorrem por conta do esforço na extração, mas isso é um efeito…a causa deve ter relação com preenchimento e recalque. Observe que o ponto de comutação do preenchimento para o recalque ocorre com 95 % da cavidade cheia e a pressão de recalque deve ser de 30 a 60 % da pressão de preenchimento.

As trincas estão ocorrendo na aplicação do produto, ou extração forçada, pela cor do material este ABS é de alta fluidez tem baixa resistência mecânica, faz o uso do ABS HI-100 da LG ABS de alto peso molecular.

Acho que é ajuste de molde, tem que sair mais a rosca. Parece que a própria rosca está trincando.

Ou resfriamento muito alto, trabalha com esse macho onde vai a rosca, mais quente possível.

Pelo aspecto visual usando ABS, teria que saber qual a condição de refrigeração do seu molde, geralmente termo aquecedor, entre 50 °C a 60 °C. Outro ponto Importante, usam sistema de machos por desrosqueamento e extração, quantas cavidades são injetadas neste molde? Qual as condições das demais cavidades? Isso pode ser excesso de recalque, velocidade de desrosqueamento muito rápido, baixo tempo de desrosqueamento, existem diversos fatores para serem avaliados.

Observando a foto, me parece que no final do filete da rosca, existe um esbranquiçado, me parece que está havendo uma força excessiva para desrosquear.

Aparenta ser marcas, após a retirada dos machos (desrosquear). Se for, antes de colocar os machos no molde passa silicone nos fios de rosca do macho e inicia a injeção.

Já tive esse problema com ABS, primeiro passo foi colocar na estufa por 4 horas antes do processo a 80 ºC, em seguida misturar de 10 a 15% de nylon e com isso acabaram as trincas.

Mistura ABS com nylon? Nunca tinha visto, é Pa6 66 com ou sem fibra?

Está sendo utilizado ABS virgem como comentado, eu já tive esse problema de rachadura e resolvi acrescentando nylon de 10 a 15% ajuda a distender as moléculas do ABS e evita rachadura.

Interessante achei que ABS e PA não se misturavam pela cadeia molecular ser diferente uma da outra, vou levar essa pauta para dentro da sala de aula.

O polímero que você usou para ajudar na peça, pode ter alguma blenda que fez dar liga do ABS com PA6, porque se forem misturados diretamente só os dois materiais, eles não dão liga. Para isso é usado uma Blenda, podendo ser o MMA, para diminuir a alta cristalinidade do PA aumentando o poder de resistividade do ABS. Até o PMMA pode ser usado para deixar os dois polímeros compatíveis.

A blenda então seria ABS + PA + PMMA… Vou tentar fazer uma amostra lá na fábrica e injetar algumas peças e ver o comportamento.

Manchas do tipo Casca de laranja – Material ABS

Autor – Manchas do tipo espalhados na peça.

Comentários:

Trabalhando com velocidade média. Enche gradativamente o produto.

Fazer um sequenciamento de peça falhadas.

Está usando Masterbatch? Se tiver veja se o veículo do master é compatível para ABS.

Pode ser a condensação do molde, se for limpar o molde e dentro das cavidades pode ajudar.

Atualmente, é comum encontrar problemas relacionados à umidade devido a extrusoras que produzem masterbatch com corte na cabeça e podem resultar na retenção de umidade nos masterbatches. Certifique-se de que o processo de produção esteja configurado para eliminar eficientemente a umidade dos masterbatches antes da injeção.

Parece ABS com umidade. Nesse caso precisará desumidificar durante 4 h antes de injetar. Funil de alimentação da máquina também precisa estar com a temperatura ideal. Verificar se há algum resíduo de material (proveniente de máquina ter ficado parada), e também a temperatura de canhão e bico.

Com base na análise da imagem, há uma possibilidade significativa de que o problema esteja relacionado à umidade.

Pode ser umidade, estufa material resolve (ser for ABS) ou pode excesso de desmoldante.

Aparenta ser umidade, já tive este problema com falta de contrapressão, também velocidade de injeção baixa.

Estufa o material e aumenta a pressão do recalque vai sumir o efeito casca de laranja.

Material mal estufado, verificar entrada do material também.

Umidade, se já tiver estudado usa agente desumidificador junto.

Manchas de umidade tem que secar o material

Me parece que o material está com umidade

Umidade ou material contaminado

Parece ser umidade no material.

Estufa o material, parece ser umidade.

Autor – Vou deixar aquecer mais um pouco.

Que material é este?

Autor – ABS Hi10.

Estufar a 80 ºC por 4 horas.

Será que não pode ser excesso de desmoldante? Ou pode estar com vazamento de água no molde?

Autor – Já resolvemos o problema.

Era material úmido mesmo?

Autor – Sim, estávamos testando o material.

– Foi no início de trabalho, era o material úmido mesmo.

Marcas de raios prateados – Material ABS

Autor – Injetando está peça em ABS industrial e está saindo com estes raios prateados. Matéria prima estufado em mais de 4 horas a 85 ºC.

Comentários:

Tenta aumentar o diâmetro do bico da injetora, pode estar cisalhando e degradando o material ali. Aumenta e dá umas purgadas, para verificar se era isso.

Pode ser falta de saída de gases, material contaminado, velocidade de injeção.

Pressões de injeção muito altas, e entrada de material muito pequena.

Tente diminuir a velocidade de injeção e limpeza nas saídas de gás

Reduzir a velocidade de injeção, tire um pouquinho do travamento do molde para facilitar a saída de gases.

Uma velocidade de injeção baixa e velocidade da rosca baixa pode ser solucionado seu problema de processo.

Pelo modelo da sua peça (sem poder ver pessoalmente) eu diria eu deixaria a velocidade de injeção não muito baixa ou iniciaria rápida e ia diminuindo

Autor – Estou injetando com velocidade lenta.

Verifique se a temperatura do cilindro de plastificação não está muito alta, se estiver tenta abaixar para ver no processo.

O material está contaminado ou degradando no canhão.

Velocidade muito alta da rosca pode gerar isso também.

Temperatura de plastificação iniciando em 210 ºC e descendo gradualmente a 190 ºC entre as resistências.

Caso esteja trabalhando com refrigeração (água gelada) no molde evite deixar uma temperatura que deixe o molde suado.

Verificar temperatura das zonas, ABS trabalhamos com temperatura 220 ºC, 210 ºC, 200 ºC e 200 ºC e verificar pressão de injeção, dependendo da peça não necessita de muita pressão e velocidade, e olhar tempo de resfriamento do molde.

Autor -Estou trabalhando com temp.de 210 ºC a 230 ºC no bico, molde não tem câmara quente.

– Estou trabalhando com temperatura no bico a 197 ºC descendo gradualmente 10 ºC por zona, velocidade de injeção 25%, velocidade de plastificação 30%, mas como falaram, tempo de estufagem está dando resultado, porém acho que é também material com péssima qualidade. Vou trocar por material virgem.

Faz o teste com a borra, se estiver com bolha vai saber que é umidade, única coisa ABS extrusado 100% é problema se não estufar bem.

Autor -Tenho hábito de fazer este teste.

Colocaria novamente na estufa e aumentaria a temperatura, aparentemente possui muita umidade, outras coisas que pode influenciar também é a contrapressão, descompressão e saída de gás.

Creio que deverá dar mais tempo de estufa ou colocar desumidificador, parece umidade

Isso é tempo de estufagem, temperatura um pouco baixa da estufa ou estufa não comporta gramatura da sua peça.

Estufar 6 horas no mínimo com desumidificador a 90 ºC, bico da máquina com diâmetro de 4 mm para cima, borra ao injetar tem que estar lisa sem ficar tipo esponja, material está úmido ou contaminado.

Pode ser estufa, ou temperatura do canhão a estufa eleva para 90 ºC por 3 horas e verifica se está funcionando 100% a estufa e canhão baixa o mínimo possível.

Trabalhei com esse material tanque ser bem estufado 85 ºC.

ABS é bom estufar a 110 ºC no máximo

Seu material tem muita umidade procure deixar por mais tempo estufando que vai resolver.

Material não está desumidificado suficiente

Pela que dá para ver ou não estufou bem muito alta temperatura pode ser material contaminado.

Estufa mais um pouco e abaixa a temperatura do cilindro principalmente do bico.

Secador, estufa, não adianta use um desumidificador. A umidade dentro do grão o secador não tira.

Deixa estufar mais tempo, e reduz a velocidade de injeção aí vai conseguir, aqui já passei por isso, estufagem com pouco tempo e muita velocidade de injeção.

Material novo deixa mais tempo estufando, material reciclado verifica se tem pó no meio do granulado.

Se conhece a temperatura que se tem para trabalhar com ABS, essa mancha que está dando na peça é material mal estufado, coloca 5 h de estufam mais uma estufa boa adequada. Não adianta colocar 10 h numa estufa ruim.

Acredito que o desumidificador está ruim.

Se você tem uma estufa tem que ter cuidado com o ambiente e a qualidade de ar do local onde ela está.

Se o seu ar tiver umidade o que a estufa faz é aquecer o material com ar úmido.

Autor – É funil secador que fica em cima da máquina e ao retirar o rabicho (galho) tem algumas peças que quebram, cheguei numa conclusão que o material é de péssima qualidade.

– Não é secador. É aquecedor

Troque por material virgem e mantenha a mesma regulagem, se injetar de forma perfeita, o problema estará na matéria prima. Ao meu ver, contaminação ou umidade excessiva.

Solução: autor

– Problema resolvido, a solução foi trocar o material. Para o ABS industrial contaminado, aumentei o tempo de estufagem como sugestão até que começou a dar resultado, porém material quebradiço sem qualidade. Coloquei material virgem com três horas de estufagem a 85 ºC e foi resolvido o problema.

Marcas de espirrados – Material ABS

Autor – Peça com marca de espirrados aparente. Peso da peça 190 g. Material ABS. Secador ligado direto 85 ºC. Temperatura do canhão 240 ºC.

Comentários:

Tenta baixar a temperatura do canhão o máximo que der e injeta mais devagar. Pode ajudar Temperatura muito alta do canhão abaixa para 200 ºC.

Abaixa a temperatura coloca 180 ºC a primeira zona 190 ºC na segunda 200 ºC na terceira e o bico coloca 40 ºC.

Temperatura elevada, acho que 220 ºC, no máximo.

ABS dá para trabalhar até com 200 ºC, vai depender da fluidez do material e da espessura da peça.

Abaixa a temperatura do canhão, controla a carga bem certinho para não ficar queimado no canhão, diminui a velocidade e deixa o material no secador. Secar por 4 horas a 85 ºC, e também controla a temperatura do molde para não ficar muito gelado a parte da frente do molde.

Se o molde não tiver saída de gás, tenta abaixar a temperatura do canhão, menos velocidade de injeção.

Muita descompressão no canhão, ainda mais material preto aparece estas manchas. Tira a descompressão quando trabalhava com ABS preto.

Aumenta a pressão da contrapressão de plastificação e abaixa a temperatura máximo que pode.

Tem câmera quente? Como está o tempo de residência do material no cilindro?

Autor – Não tem câmera quente. 230 ºC, estou abaixando.

Trabalhamos com ABS na temperatura de 210 ºC.

Vários fatores, o ABS não suporta 240 ºC de temperatura, observa a descompressão se não está muito alto, tenta injetar com o mínimo de velocidade de injeção e rotação da rosca plastificadora mais baixa.

ABS a temperatura seve ser de 220 ºC a 230 ºC e o molde tem que ter câmera quente, o molde tem que ser aquecido para não sair com esses tipos de espirros.

Material degradado, o ABS está exposto a uma temperatura muito alta por muito tempo. Recomendo por um lote novo de material, estufar a 70 ºC ou 80 ºC por 3h, temperatura do canhão 220 ºC a 240 ºC e velocidade de injeção de média a rápida, considere a espessura da peça e o tempo de residência.

Seu material tem alguma porcentagem de moído? De uma verificada se tem pó, se tiver vai precisar peneirar, já aconteceu comigo, processar um material que já veio com pó.

Verifica a se a resina não estar fria.

Umidade no material, o secador pode estar com problema.

Material úmido, pode botar de 160 °C para cima no desumidificador.

Se colocar 160 ºC no desumidificador ou na bandeja de estufa vai empedrar, principalmente se for ABS mais emborrachado. ABS / PC no máximo é 120 ºC, imagina ABS comum.

Material pouco tempo estufado, umidade e marcas de fluxo na velocidade da injeção.

Só estufar essa matéria prima que acaba essa falha de espirrado, mas tem que ficar no desumidificador 3 a 4 horas, a depender de como se encontra a material prima, porque eu falo isso, o ABS é um polímero que absorve muita umidade. Agora é interessante verificar onde está armazenado a matéria prima.

Acredito que seja umidade, mas pode também ser que a temperatura do canhão esteja alta. Que a descompressão esteja elevada, e de um pouco + de contrapressão.

Umidade no material se diminuir o tempo de injeção.

Unidade, tem que ficar 4 horas no desumidificador. Tenta baixar a temperatura do canhão, verifica se o reciclado que está usando não está contaminado também.

Material úmido ocasiona isso, tenta estufar por mais tempo o material, e tenta trabalhar com as temperaturas de canhão e câmara quente mais baixas.

Diminui um pouco a temperatura do canhão, diminui a descompressão e se possível deixe mais algumas horas estufando.

Umidade aumentar o tempo de estufa.

É umidade na matéria prima, de onde ela está vindo, vai ter que testar. Onde está sendo armazenado.

Já trabalhei com esse tipo de material, com mesmo problema, 3 horas de estufa a 85 ºC que resolve.

Se não for material úmido ou contaminado com outro.

Temperatura do material baixo da estufa, 80° ºC.

Tem aspecto de umidade, 3 h no desumidificador a 80 ºC poderá ajudar.

Verifique se seu secador está funcionando certinho, se for secador funil vê se o ar está circulando certo senão ele não vai tirar a umidade ok.

Pode ser umidade ou temperatura do material, pode estar degradando no canhão.

Umidade não adianta tacar temperatura se a sílica não estiver boa.

Provável ser umidade. Secar a 90 ⁰C e precisa ficar mínimo 4h para iniciar a injeção.

Teu secador precisa ter uma demanda para mínimo 4h de Injeção.

Material pouco tempo estufado, umidade e marcas de fluxo na velocidade da injeção.

É problema de estufa você tem que dar no mínimo de 4 a 5 horas de estufa a 80 ºC.

Material muito higroscópico. Quando virgem ele já vem dentro de uma embalagem própria impedindo a entrada de umidade. Porém quando exposto absorve a umidade do ar e por isso deve ficar em torno de 4 horas aquecendo. No entanto em algumas situações os parâmetros devem ser observados.

Está parecendo material úmido, deixe em um desumidificador por umas 4h a 80º C que pode resolver, esse material é 100% virgem? Tenta também trabalhar com a temperatura do canhão na casa dos 220 ºC e o tempo de residência o menor possível.

Quantos quilos pega o seu secador? As vezes ele é muito pequeno e não dá conta?

O material tem que ficar no mínimo duas horas a essa temperatura que falou aí, que é de 85 ºC.

Nos também trabalhamos com ABS, secamos 8h, injetamos com o secador ligado e mesmo assim, da mancha.

Verifica temperatura das zonas do canhão, verifique como está a descompressão, já peguei caso que o master estava ruim, mas isso foi quando estava injetando PA6, e era o master de uma cor específica de um fornecedor diferente que sempre espirrava, trocamos de fornecedor o espirro parou.

Material contaminado, manchas de expansor. Pode estufar o ABS a 95 ºC, outra questão é não usar água gelada no molde, ABS o molde tem de trabalhar aquecido aproximadamente 80 ºC, se não tiver termomisturador, usar a água de retorno que passa na entrada de material do funil direto para o molde, irá te ajudar.

Pode tentar usar 50% de moído 50% de virgem, o ABS moído é ruim para injetar mesmo, mais se misturar em porcentagens até 50% acho que consegue um resultado satisfatório.

Verdade depende muito da fluidez do material também.

Já tive esse problema, às vezes a estufa apenas não resolve precisa de um desumidificador, porém pode também ser o master, master a base de PP muitas vezes causa isso, ideal é master a base de PE ou ABS mesmo, mínimo 3 h de secagem, se a estufa for pequena pode não estar ficando o tempo suficiente secando.

Pode estar queimando por atrito da rosca, diminuir a velocidade de dosagem, antes, ver primeiro se estão acionando as resistências, as vezes o atrito esquenta tanto que demora muito ligar as resistências e os pirômetros marcam temperatura alta.

Durante o abastecimento, são contaminadas principalmente com água ou suor, se é desde do início de injeção, tempo de estufagem de 3 a 4 horas, atenção ao tempo de residência, peça gastando mais material que a capacidade do silo (imagina que depois de 4 horas pare de abastecer, a estufa tem que durar 4 horas, pois quando colocar para injeta não deixa a estufa abaixar, abastecimento tem quer ser continuo.

Na regulagem, fica atento a temperatura de processo, ao bico se não está amassado ou com metal, é importante que utilize uma boa contraprestação para uma boa plastificação uniforme.

Não utiliza água gelada, de a preferência para termo box, ou seja, água aquecida, pois ABS é preguiçoso.

Complicado, se for reciclado pode ser contaminação com outros polímeros.

Limpar o bico de injeção, as vezes pode ter algo obstruindo a passagem do material, se tiver filtro homogeneizador, limpar ele também.

Molde tem que estar quente de 60 ºC a 70 ºC.

Tenta baixar vazão (velocidade de injeção).

Podemos abaixar velocidade de injeção, tempo de injeção, temperatura do bico injetor.

Pode ser muita descompressão e a temperatura muito alta isso se o material estiver bem estufado.

Pela macha pode ser, material moído, material contaminado por último (hidrólise).

Parece dessecante fora da validade quando material está inchado.

Abaixar velocidade de injeção e velocidade de dosagem e também o que poderia ajudar, aumentar um pouco a contrapressão para bater mais a matéria prima.

Se já tentou de todas as opiniões aí e não deu certo, verifica possíveis restrição ou obstruções do bico de injeção.

Pode também aumentar o diâmetro do bico de injeção, isso pode ajudar com o ABS e um material com pouco fluidez pode estar ocorrendo atrito na hora de injetar o material.

Refrigeração do molde, água gelada ou industrial.

Trabalho com esse tipo de material e ele é muito ruim de injetar até quando e só 100% puro.

Sintoma de saída de gás ineficiente.

Resolvi isso uma vez com contrapressão. Material reciclado.

Dias de muita umidade no ar, mantenha entrada de ar no mínimo.

Abaixa a velocidade de injeção e aumenta o tempo de resfriamento.

ABS reciclado perde algumas propriedades, o que pode fazer para ter melhor resultado é baixar a temperatura do canhão, aumentar a contrapressão de 8 a 12 bar, aumentando a contrapressão necessita de descompressão, de 2 a 4 milímetros em velocidade baixa, tem que analisar a peça para verificar como é o canal de injeção para poder regular a injeção, trabalho por perfil onde tenho melhores resultados

Tira o recalque e injeta até formar a peça, depois vai acertando o recalque, se for matéria prima reciclada abaixa as temperaturas, pois degradam mais rápido.

O material é reciclado ou virgem?

O importante é saber o que já se fez para dar continuidade no processo, existem várias causas, material reciclado, temperatura alta no cilindro, cisalhamento do material / contrapressão, se o molde é bico ou câmara quente, todas as informações serão de supra importância.

Começa com temperatura mais baixa na entrada de material no canhão só deixa o bico mais alta. Controla a carga para não sobrar muito e injeta mais lento.

Se não for umidade e a matéria prima for reciclada e estiver porosa, aumenta a contrapressão e diminui a descompressão para eliminar os gases internos, mas como as manchas também parecem ser de material contaminado.

Com esse tipo de material é bem comum acontecer isso, muitas vezes não são de boa qualidade (reciclado) você vai regular de tudo na máquina e nunca vai ficar da forma que você deseja, o ABS tem disso, as vezes se usa pigmentação preta para dar uma melhorada.

Verificar os filtros do secador, pois pode estar obstruído e não faz a secagem correta do material, injetar com menos velocidade e verificar se não está com um colchão muito alto, onde o material está queimando já dentro do colchão.

Abaixa mais a temperatura, coloca um pouquinho mais de contrapressão na dosagem, injeta mais devagar e já vai dar uma melhora significativa, faça cada etapa de cada vez para achar o ponto certo ok.

Marca de queima – Material ABS

Autor – Marca de queima por gás. Material ABS branco

Comentários:

Tenta aumentar a saída de gás do molde.

Coloca saída de gás.

A saída de gás deve estar suja observando que tem cavidade sem o problema.

Diminui a velocidade de injeção e se der solta um pouco o fechamento da máquina

Diminuir velocidade de injeção e limpar bem as saídas de gases.

Polimento ajuda muito, tenta injetar mais devagar com uma pressão de recalque baixa, mas que complete a peça.

Velocidade escalonada.

É muito normal acontecer isso quando se tem um produto desta forma se a injeção é do tipo submarino. Minha dica é de se colocar um postiço na matriz com o fechamento no início do raio, desta forma irá conseguir fazer uma saída de gás e evitar essas manchas.

Faça saídas de gás no pino extrator se tiver, se não tiver pino extrator, fica a dica colocar um bem no ponto de queima e facetar os pinos com rebaixos de 0,03 a 0,05mm. Muito cuidado ao facetar os pinos pois se ultrapassar as medidas informadas você terá rebarbas ou poderão encher de plástico a região de avanço da placa extratora. Utilizar menos descompressão e diminuir a velocidade de injeção também ajudam a eliminar a queima.

Aditivo AXEL, vai aumentar a fluidez, evitar queima ou oxidação do material e é desmoldante interno.

Saída gás com desenho inadequado.

Tem que colocar saída de gás no fundo da matriz, tem que analisar se tem postiço.

Testa injeção sem descompressão e com afastamento de bico.

Fazer o topo da cavidade separado com ajuste de saída de gás.

Deixa a matriz um pouco quente. A injeção do material vai ser mais rápida pode evitar queima do material.

Diminuir velocidade de injeção, outra abrir saídas de gás no molde ajuda bastante.

Está utilizando recalque? Trabalhando com ABS percebi que está fazendo de injeção com tempo baixo e querer preencher a peça no recalque gera duas frentes de MP. Sugiro preencher sem recalque e depois colocar o recalque no seu caso específico, a gente sabe que sua saída de gás é insuficiente, porém pode tentar compensar injetando com baixa velocidade.

Injeta mais devagar para dar tempo de o gás sair.

Tem que fazer vários casquilhos no topo da peça para fazer saída de gases. Mesmo assim tem que utilizar velocidade de injeção muito baixa e temperatura no molde para baixar a taxa de corte do material. Mas aconselho a utilizar fecho de molde ampliado se a máquina permitir isso.

Faz saídas com fita crepe até o ferramenteiro mexer no molde.

Faz as saídas de gazes, outra coisa que pode ajudar é usar pino extratos com saída de gás embutido.

Não consigo ver extratores, se houver de folga, eles podem ajudar a saída de gases.

Pesquise por um material chamado PORCERÁX.

Introduza esse material no final do preenchimento da peça, faça um teste falhando o preenchimento para ver o local ideal.

Considerando que seu molde já está pronto, essa pode ser uma alternativa para mitigar essa ocorrência.

Outra alternativa, introduzir alguns pinos “falsos” com facetados de até 0,03mm para atuarem como escape.

Fura os machos e coloca na superfície um sintetizado de inox e liga essa furação no vácuo.

Pede pro ferramenteiro fazer uma saída de gás.

Diminuir a velocidade de injeção e aumentar o tempo de injeção, pois nesse perfil da sua peça fica impossível colocar um ponto de saída de gás.

Se esse molde já produziu e agora apresenta esse ponto, simplesmente abaixar a velocidade de injeção e aumentar o tempo de injeção, precisa ter muito cuidado para não deixar a peça mal compactada.

Coloca pino extrator de 5mm com folga de 0.06mm de folga na parte fixa aconteceu neste molde e problema foi resolvido.

Se não houver impedimento, coloque o pino extrator sugerido com o diâmetro maior possível, para poder fazer uma boa saída de gás, coloque um parafuso Allen sem cabeça por de trás para facilitar a desmontagem para a limpeza.

O molde tem que está com uma boa saída de gás e mesmo assim alivia o travamento, abaixa mais a temperatura e trabalha escalonando a pressão a velocidade e a posição que vai dar certo.

Abre canais para o material na parte de fora da peça, da mesma forma que está feito os canais de entrada de material fazer do lado oposto.

Faça uma boa progressiva, com posições de rampas de velocidades diferentes para jogar o gás para a lateral.

Velocidade mais lenta.

Saída de gases entupida ou suja, também pode ser muita velocidade, ou canal fora de posição adequada.

Providenciar saída de gás, e trabalhar velocidade de injeção e ou força de fechamento

Vi que duas cavidades não injetaram e outra saiu falhada. As queimas acontecem mesmo com todas as cavidades preenchidas?

Limpeza no molde, saída de gás, temperatura de processamento existem.

O molde não tem saída de gás.

Autor – Não.

Ponto de injeção no local completamente errado. Nunca vai ter a peça sem gases. Ira ter sempre a peça com o fecho no topo. Vai conseguir tirar o queimado, mas não vai controlar o fecho da peça. Agora a única solução é colocar vários anéis no topo da peça com saída de gases, mas mesmo assim vai ter peças ruins durante a produção.

Autor – Pessoal desmontei o molde, não existe saída de gás. Resolvi grande parte escalonando a injeção, velocidade baixa e recalque. Vou mandar molde para a ferramentaria para fazer saídas.

Autor – imagem

Marca de riscado e outras – Material ABS

Autor – Peça em ABS estufado por 4 horas a 80°, está dando essa marca.

Comentários do grupo:

Estou vendo 3 marcas e duas podem ter causas diferentes, junta fria e marca de extração forçada, como extrair depois que o material contraiu dentro do molde.

Pode ser negativo na ferramenta. Tudo a ver com o negativo.

Verificar se não tem negativo no molde, se no momento da extração não está forçando e marca a peça, injetar com perfil de injeção, limpar o molde, verificar o bico de injeção se não está como diâmetro restringido e queima o material, diminuir a velocidade de injeção, molde aquecido.

Tem que injetar com secador e se possível fazer saída de gás.

Onde está o ponto de injeção?

Faz saída de gás isso emenda fria.

Pode verificar a velocidade de injeção! E se o travamento está correto. Se acaso já existir saída de gás. Muitas variáveis o dia extra chuvoso temperatura e umidade do ar. É funil térmico?

Autor – Não é funil térmico.

Isso influência. Se o ABS não entrar aquecido causa manchas. Mas verifique saída de gás.

Autor – Valeu.

Use pouco material no funil e retire ele aquecido da estufa.

Autor – Positivo.

Existe no mercado dessecante de matéria prima que pode estar colocando no material, ajuda para tirar umidade e as machas.

Tem que fazer saída de gás.

Material contaminado.

Parece ser no momento que extrai a peça, pode ser negativo alguma rebarba.

Atualizado em 16/01/25

Esperamos ter colaborado com os profissionais!

Fonte: Grupos Técnico em Plásticos e Injeção Plástica do Facebook

Apenas Resumo: Moldes Injeção Plásticos

ACESSE: Isso também irá facilitar o trabalho do profissional

TABELAS COM VALORES PARA APLICAÇÕES DE TERMOPLÁSTICOS

TABELA COM PROPRIEDADES DE POLÍMEROS TERMOPLÁSTICOS

INDICAÇÕES PARA O PROCESSAMENTO DE DIFERENTES MATERIAIS PLÁSTICOS – 01

INDICAÇÕES PARA O PROCESSAMENTO DE DIFERENTES MATERIAIS PLÁSTICOS – 02