Este conteúdo abrange diversos problemas que ocorrem durante a injeção de diversos produtos plásticos no dia à dia. São resumos de casos apresentados e que receberam comentários e sugestões de profissionais. A ideia é levar a informação na palma da mão, para um melhor direcionamento no momento da necessidade. Se lhe interessa saber mais sobre molde de injeção, manutenção em molde e sobre defeito em peças plásticas indicamos nossos Estudos livres. http://moldesinjecaoplasticos.com.br/loja/

Defeito de injeção plástica em peças técnicas de ABS

Qual a melhor temperatura do canhão para trabalhar com ABS?

Comentários:

– Depende de vários fatores, principalmente de maquinário.

– Depende também da viscosidade do material, para extrusora ou injetora, ver viscosidade x fluidez, virgem ou moído, tamanho da rosca tempo de residência do material dentro do canhão, granometria, velocidade do equipamento, fazer uma rampa nas zonas 1 2 3 4 5 6 7 8 do canhão.Resumindo, na engenharia pela portaria de norma pede 230 graus, mas na prática não e bem assim.

– Depende do LD do cilindro..tipo de rosca..desenho dos filetes…se há ou não desgaste de ambos…lembrando que necessita estufar o produto.

– Para ABS a temperatura pode ser de 210 no bico e as demais 190 que a máquina vai trabalhar de boa, e se for ABS pcc as temperaturas altas 250 a 240.

– Depende, tem ABS 1ª linha e 2ª linha, depende do que está injetando, depende do processo ser com câmara quente ou galho.

– Onde eu trabalho entre 220 a 240 ,com o molde aquecido entre 50 a 80 graus, aquecido com água no termoregulador.

– Sempre respeitando o tempo de residência na secagem da resina, a temperatura nominal do ABS é de 250°.

– Entre 210 e 240ºC. Depende do peso da peça (ou peças) por injetada.

– A temperatura que melhor te atender, pois o processo não é uma receita e vão ter muitas variáveis, vai tentando a melhor.

– Qual a parede do produto?

– Depende muito da espessura de parede, também.

– Depende a fluidez.

– Trabalho com ABS de 210 até 250.

– Uso no máximo 200 graus no material novo …

– Aqui na empresa com o reciclado a gente usa de 210 a 240.

– 230 / 240 é o recomendado mas dá entre 210 e 260.

– Tem várias possibilidades.

– E para estufar?

– Estufagem ABS 4 horas em 80°.

Falhas internas tipo bolhas na espessura

Problema: formação de vazios na espessura.  Material ABS

Comentários:

– Velocidade de injeção muito alta e faz com que o ar não tenha tempo de sair e cria bolhas que acabem por queimar.

– Ou velocidade de rotação do fixo muito elevada, faz com que entre ar.

– Pela foto parece que o material está contaminado, ou um moído bem ruim e sem ter sido estufado, analisa primeiro o material depois regula, porque o ABS é muito fácil pra regular.

– ABS material, mais porcaria que já trabalhei, quebra fácil.

– Se o material for de boa procedência, é um dos materiais com maiores resistência mecânica que tem no mercado.

– Tem um material aditivado, anti-chama que é um pouco mais quebradiço, mas não quebra tão fácil assim.

– Outro tipo é para alta temperatura, com menos brilho, mas muito mais resistente ao calor, usado em peças para painéis automotivos.

– Tem ainda o clássico ABS para cromação, que precisa de muitos cuidados para não manchar no processo de metalização. (Processo de injeção bem controlado, sem excesso na velocidade, dosagem lenta e com contra pressão, não usar desmoldante, manter molde bem limpo, sem excesso de lubrificação.

– Discordo, 80% do material que uso na empresa é em ABS em peças de encaixe, rosca, e técnicas, material virgem de ótima qualidade e sempre pré aquecido, ele com umidade não tem como ser processado…

1 diminua a velocidade de injeção.

2 de um pouco de contrapressão – (se não resolver)

3 alivie o travamento do molde

– Material contaminado

– Podem ser vários fatores: material contaminado com outro tipo de material. Material mau estufado

– Velocidade de injeção muito rápida. Saídas de gás obstruídas. Falta de um pouco de recalque. Se usar pigmento pode ser pigmento não adequado para ABS

– Temos os seguintes fatores; Excesso de temperatura; Excesso de colchão; umidade do material.

– Contratar pressão tem que trabalhar em 10.

– Verificar recalque.

– Principalmente, coloque retardado de dosagem.

– Faça isso que resolve.

– Estou falando porque já trabalhei bastante tempo com ABS, e resolvia esse tipo de problema dessa forma.

– Tem que ver na câmara quente se a temperatura programada está ok. As vezes está uma temperatura, mas acaba saindo outra maior, tem que fazer aferimento da resistência da câmara quente e das resistências do cilindro de injeção.

– Estou falando porque sempre acontecia isso.

– O ABS que está a utilizar provavelmente tem umidade.

– Tudo indica que esse ABS está com uma carga de outro material.

– Mas se não estiver estufado vai causar essas bolhas.

– Se for material moído diminua a temperatura do cilindro, material reciclado perde grande parte das propriedades, com isso fica frágil.

– Temperatura do canhão elevada.

– Pouca estufagem, no mínimo 2 horas de estufa a 80 graus.

– Pode estar com muita descompressão após dosagem.

– Velocidade de injeção alta também.

– O ABS é um material ótimo de se trabalhar.

– ABS é um material com fluidez baixa, também absorve umidade.

– Para injetar precisa o molde estar em 60⁰C, também a temperatura do canhão vai variar de acordo com sua capacidade. Se estiver utilizando carga máxima da máquina, ter a que utilizar de 10 a 20 ⁰C acima do especificado. Injeção deve ser com velocidade mediana e compactação precisa ser feita de forma correta, encontrando certinho o ponto de comutação. Fora isso tem o molde, que precisa ter saídas de gás – bem funcionais e nós pontos corretos.

– Está parecendo material com algum expansor, pode ser muita umidade (água) ou contaminado mesmo.

– Tente a princípio reduzir um pouco a velocidade de injeção, um pouco mais de contra pressão, confira temperaturas também, esse material degrada fácil demais.

– Isso é bolha de gazes. Diminua a temperatura da massa e injetar com velocidade mais baixa possível pode melhorar bastante.

– Muita mistura com moído, alivia um pouco a velocidade de injeção e aumenta a pressão.

– Porque diminuir tempo de resfriamento?

– Para ganhar um pouco no ciclo não vai interferir em nada.

– Molde muito frio, tende a compactar o ABS fundido próximo as paredes e depois de haver bloqueado o canal de distribuição ou congelado o bico não tem mais como recalcar a peça e o miolo fica vazio.

– Provavelmente está com problemas de saídas de gazes.

– Saídas de gases ineficiente falta de recalque, umidade da matéria alta, falta de contra pressão.

– Quanto é a espessura?

Peça com retração e apresentando furos

Problema: Peça com retração e apresentando furos. Material ABS

Comentários:

– Está trabalhando com ABS na temperatura muito baixa, tempo de injeção alto também.

Autor – vou aumentar a temperatura e baixar o tempo de injeção, eu fui subindo o tempo, pois começou a sair furos.

– Vi que já está 55 segundos, tenta colocar mais tempo de refrigeração e na hora que o molde estiver em uma temperatura boa vai abaixando as zonas de temperatura, vai tentando injetar com as temperaturas mais baixas e faça o resfriamento lá em cima, veja se dá resultado, porém se o produto tiver muita demanda aí fica complicado, pois o que posso ajudar é isso.

Autor – Vou baixar a temperatura e ver o resultado.

– Isso e formação de gás tenho 99% de certeza, pelo que dá para ver nas peças são todas no mesmo lugar e faltando a mesma quantidade de material, no ABS não usa temperatura alta se não vai queimar o material.

– Dimensões?

– Temperatura do canhão está baixa para o ABS tem que ser 280 para mais, depende do ABS.

Autor – Furo.

– Têm que colocar a temperatura entre 185 e 220 graus. E se estiver dando gás alivia o travamento do molde e baixa um pouco a velocidade de injeção.

– Temperaturas baixa e falta mais carga para compactar a peça.

– Quanto ao furo não sei, mas a retração é molde quente.

Autor – na próxima injeção eu vou controlá-lo melhor, qual a faixa de temperatura seria ideal, pois na ficha do ABS o range e muito abrangente de 40 a 70 graus.

– 40 ml de óleo.

– Coloca menos.

– Depende da máquina.

– Não pode dosar muito rápido, o atrito do canhão aquece muito e forma gás

Autor – Ok, vou dosar menos, o ideal é ficar com 30 de colcha certo!

Autor – Melhorou bastante.

– Temperatura está baixa…aconselho também pré-aquecimento do ABS em uma estufa ou desumidificador.

Autor – estou estufando 3 horas a 100 graus.

– Qual é a grade? Olha a ficha técnica da resina que possivelmente há alguma indicação.

Autor – Não achei desse polímero ABS Rm 175 uv, mas peguei de um similar.

– Verificar se está sobrando colchão, não pode zerar. E verificar as saídas de gás, se não está obstruída, se é o suficiente.

– Perfeito começa com 80ºC por duas horas.

– Que peça e está, como está a entrada de injeção?

– Esta é faltando carga tem que sobrar no mínimo 30 de colchão.

Autor – nesse caso eu tenho que aumentar essa carga pela pressão de preenchimento?

– Aumenta a dosagem. Qual é o peso da peça?

Autor – 92 gramas.

– Parece que o colchão está com 1 negativo.

– Pressão e curso?

 – A regulagem parece estar correta, uma dica, abaixa a temperatura para 168 c” e coloca 40 ml de óleo mineral para cada 25 kl de material.

– Fez o que eu falei?

Autor – Sim coloquei óleo e baixei a temperatura.

– Deixa o bico com 95%.

Peça incompleta, após reset da máquina

Problema: peça não preenche

Já tentei de tudo. Aconteceu, depois que o técnico deu um reset na máquina.

Comentários:

– Deve ser alguma coisa ligado com parâmetros.

– Provavelmente deve ter ferro no bico ou pouca carga.

– Injeta por posição, começando com a velocidade alta.

– Não adianta, dá pra ver que molde não tem saída de gás.

– Saída de gás já ajuda.

– Aquece o molde.

– Temperatura do molde.

– Temperatura da câmara quente.

– Verificar se a pressão está calibrada.

– Pode ser várias coisas já comentadas aqui.

– Aposto em material com umidade, devido a presença dos riscos claros na peça, porém excesso de velocidade e turbulência de fluxo também poder gerar bolhas (verificar temperaturas), pelo sintoma de preenchimento da peça indica também, para falta de saída de gases no molde.

– Faça short shots para ver se o trânsito é interrompido, ou apenas mal dosado.

– Câmara quente está vazando internamente?

– Primeiro passo esse material é ABS puro ou misturado com policarbonato, segundo passo ele tem que secar, mais que duas horas com a temperatura do secador 85 graus, terceiro passo temperatura do canhão bico 215,225,230,235,235,240, quarto passo ver se bico do canhão é do tamanho certo se ele não é muito comprido. Se for coloca um menor que de altura para regular o canhão, quinto passo coloca a carga certa e pressão certa e principalmente a velocidade com tempo de injeção, tudo certinho, se falhar pede para o ferramenteiro fazer saída de gás, aí sim o problema está resolvido.

– Tem que fazer saída de gás no molde.

– Já aconteceu de quando resetar a máquina os parâmetros que estavam por posição ficarem por tempo de injeção ou vice-versa

– Motivos: Material insuficiente no canhão (carga); Molde gelado; Material úmido (parece ser o caso); Bico entupido; Temperatura canhão baixa (bom, verificar todas as zonas).

– Baixa homogeneidade (aumenta a contra pressão).

– Se o molde possui câmara quente (verificar a temperatura das zonas).

– Dizer alguns dos problemas e soluções que podem ocorrer. (soluções) aumentar a contra pressão, aumentar a temperatura, diminuir a posição da passagem para recalque, pode ser ferro no bico e até aferição da régua de dosagem ou válvula entupida.

– É sempre bom depois que homologar, fazer ficha técnica, é sempre um norte, nela vai ter a temperatura ideal no molde, temperatura de material, coisas básicas, informações de pressões gerais, se desandar alguma vez durante produção é só fazer uma análise a partir da ficha técnica, se as pressões estão atingindo, posições temperatura etc.

verifica a carga, pode ser que não está suficiente, vê se não está zerando rosca na hora da injeção, também pode ser algum material que esteja obstruindo a passagem do material no torpedo, nesse caso bom abrir molde e fazer limpeza nos bicos de injeção.

– Carcaça da lente traseira de fusca.

– E verifique também os parâmetros da máquina.

– Depois que dá o reset na peça se o bico injetor estiver entupido, está peça deve ser descartada e feita outra peça e verificar se está com pouca carga de material plástico no injetor.

– Isso não tem nada que saber, suba a temperatura do fuso esses raiados é material frio e suba a velocidade de injeção espero ter ajudado.

– O material está apresentando estrias de umidade, dá uma olhada na mistura e na temperatura de estufagem. Se não tiver rebarba aumenta a velocidade de injeção final.

– Primeiramente precisamos saber qual máquina, porque muita tem que referenciar injeção. Feito isso, veja se está utilizando todo o curso de injeção, se sim provavelmente a máquina deve ter opções de intrusão! Assim conseguirá colocar mais materiais.

– Veja o quanto tá sobrando de colchão e verifica as posições de recalque.

– Verifique a qualidade e umidade do material utilizado para a injeção. Diga qual é a mátria prima usada.

– Tem várias motivo que pode tá acontecendo, saindo de gás obstruída, não ter saída de gás suficiente, ou como falaram fazer escalonamento na injeção.

– Contra pressão de dosagem deve estar zerada. Também há umidade no material.

– Ou faz escalonamento nas velocidades e pressão.

– Faz saída de gás tipo laminado, ou bolsa.

– Esse molde é câmera quente?

– O aspecto é de umidade no material, ou ferro no bico, e deve estar faltando dosagem, ou pressão de injeção, se tiver estufado e sem ferro no bico, verifica as saídas de gás do molde.

– Pela foto pode ver apenas estrias, devido a umidade/contaminação/sangria para ver se a queima do material é devido ao orifício do bico, muito pequeno ou com o diâmetro virado ou parcialmente obstruído.

– Com certeza, material contaminado ou umidade no material, ainda mais se o ABS for processado, procura trocar o lote de material se tiver em estoque e faz um teste.

– O material está com muita umidade. Tente estufar o mesmo a 80 graus por 4 horas.

– Já o que restou da máquina. Pegue a ficha de processo anterior.

– Veja os parâmetros, dosagem, temperatura, velocidade, pressão de injeção e o recalque.

– Por experiência, já iria logo nas saídas de gás, verificarei passagens de material, e se for bico quente, verificaria também a troca de temperatura.

– Pelo os espirros sendo ABS, verifica se tem alguma coisa obstruindo o bico injetor.

– Primeiro é preciso desumidificar o material. Depois a peça não fecha porque fica ar aprisionado. Com temperaturas de molde e velocidade de injeção, encher a peça parcialmente e ver se ar mínimas. Reduzir força de fecho do molde ao mínimo, possível.

– Agente trabalha com ABS, aquece o molde para ver se dá resultado.

– Aparentemente parece ser umidade, mas verifica a fluidez do material que estava sendo usado anteriormente, pois ABS tem muito disso, fluidez muito baixa não preenche. Com a falta de ABS pós indústria, está muito difícil de ter certeza do material.

– Antes de discutir processo, bom começar secando corretamente o material….parece ser ABS e haja marcas de umidade.

– Verifica se seu material está bem estufado.

– Verifica se o sistema de refrigeração do molde está trabalhando com aquecimento acima de 50°C.

– Diminuir descompressão após a dosagem.

– Se o seu molde não tiver problemas com saídas dos gases, aumente a velocidade de injeção, materiais de engenharia tais como PA, PC, ABS, PMMA, PET precisam ser bem estufados e trabalharem com moldes aquecidos e injetar em altas velocidades.

– Aumentar a temperatura, baixar velocidade de injeção e aumentar a preensão de injeção, tempo de injeção e recalque.

– Verifica se tem saída de gazes no ponto a preencher. Se o gás fica preso, a peça não preenche. Aumentar velocidade de injeção, pressão de injeção, aumentar temperatura do canhão, aumentar temperatura do molde… Eu travaria o volume e posição de injeção e começaria com temperatura da massa.

– Precisa verificar a fluidez do material, o ideal é o alto fluxo 220°/10kg = 35g/10min seria o ideal.

– Aumenta a contra pressão pode ter zerado a dosagem.

– Já trabalhei com esse material, já tentei regular mais nunca dá certo.

– Esse material tem que ficar na estufa para aquecer, e depois colocar para produzir.

– Procura verificar a régua de dosagem se está calibrado certo, pois como aconteceu. um reset na máquina pode ser que está descalibrada a posição de dosagem.

– Qual a matéria prima que está injetando para esse produto.

Autor – ABS.

– Está usando material virgem ou reprocessado.

Autor – Reprocessado.

– Quando se trabalha com reprocessado é muito complexo porque os fornecedores, não mantém a qualidade do material.

– Para um problema de injeção existem mil variáveis, o processo que está usando é o mesmo que já produziu peças boas?

Mancha em torno do ponto injeção

Problema: peças com manchas junto ao canal de entrada.

Material ABA com dosagem do master 2,5%.

Comentários:

– Se o molde tiver câmara quente deve diminuir a temperatura.

– Baixe o curso de descompressão deixe com menos.

– Tente trabalhar com a temperatura baixa 200 a 230. E trabalhe com a velocidade de injeção um pouco mais baixa, que pode ajudar também.

– Melhor sugestão é tingir o ABS, assim não terá problema com o master, e evitará qualquer contaminação, ou manchas.

– Se for desenvolver outro masterbatch, a resina base do master tem que ser em san, ou outra resina compatível com ABS.

– ABS é difícil com masterbatch, utiliza plástico já colorido.

– Tive esse problema em vermelho e tive que utilizar ABS colorido.

– Já tive problema parecido com esse aí, no meu processo cheguei a conclusão que se tratava de degradação do master, tive que diminuir a rotação da rosca e contra pressão, assim evitando atrito interno na rosca, boa sorte.

– Essa mancha aí e de material grudado na superfície interna do canhão, ou na rosca perto do bico … Certeza que é um material grudado … Aí aproveita e abaixa a temperatura um pouco, esse material sofre bastante alteração física e química, dependendo da temperatura ambiente

– Limpa o canhão todo! Degrada o material.

– Se não for resíduos no bico, pode ser descompressão, é só diminuir!!!

– Isso aí tá com cara de canhão sujo.

– Limpar o canhão e o bico.

– Pode ser queima por velocidade alta de injeção. O masterbatch pode se degradar devido a essa alta velocidade.

– Já tive problema assim injetando andador de bebê.

– Tira a descompressão e tenta, tenho problema muito parecido quando injeto umas peças aqui e descobri que era a descompressão, deixa um curso bem pequeno ou zero se não tiver problema- Consegui eliminar um problema parecido como esse baixando a velocidade de dosagem. Aumentando a contrapressão e aumentando a temperatura…. Problema era excesso de borracha no abs.

– No final da rosca sempre fica uma pasta de pigmento grudado, bem no final pode ser aí o problema, já aconteceu comigo e usei produtos de limpeza maçarico no bico e flange só depois fomos ver bem onde desce o material

– Primeiro passo é tirar o bico e limpar, depois injeta algumas vezes sem o bico, coloca o bico e começa a trabalhar!

– A própria rosca do bico acumula material anterior ao processo.

-Purgar sem porta-bico! Limpar bico e porta-bico com maçarico.

– Se foi limpo o corpo e o bico do canhão se não pode estar com um colchão muito grande com temperatura muito alta.

– Reduz a velocidade de plastificação e aumenta a temperatura.

– Pode ser a câmera quente do molde.

– Penso que se você não estava com material mais escuro antes ou que tenha uma temperatura mais baixa que o abs acho que não é contaminação. Me parece mais descompressão, velocidade de injeção ou dosagem alta. Pode ser também que temperatura do bico ou furo esteja restringindo a entrada do material, minha opinião.

– Limpa bem o canhão, retira o bico também e limpa, as vezes fica impureza na ponta e sai no outro material junto.

– Pode ser limpeza de cilindro ou bico, não parece queima e sim mancha que não homogeiniza com o ABS.

– Pela foto perece ser descompressão traseira, porque a queima está no início da injeção.

– Esse tipo de mancha aparece quando o canhão está com algum resíduo de material queimado. As sugestões que os colegas deram acima já resolvem o problema. Não vejo problemas de má dispersão do master na peça.

– Só sujeira limpa o bico que resolve.

– Faz uma limpeza no cilindro “canhão “, tira a ponteira, “corpo ou bico injetor”, queima e depois da uma limpada com escova de aço ou no torno, depois limpe os bicos da câmera quente!

– Limpa o canhão ou tira o bico se não for bico quente.

– Sujeira no canhão da máquina, temperatura alta em alguma zona, alta rotação na dosagem.

– Veja se o tempo de residência não está alto, diminua a descompressão, veja se a contrapressão não está alta para evitar a que a massa esteja com ganho de temperatura por atrito e diminua um pouco o percentual de pigmento para ver se essa mancha escura pare de sair.

– Bico sujo e temperatura muito alta.

– Use temperatura baixa, 210 graus no bico e 200restante das zonas, em seguida baixe a rotação, do fuso, deixe dosar lento e se tiver com o tempo de ciclo alto, pode dar um atraso na dosagem, essa mancha é de material degradado.

Autor – Obrigado.

– Pode ser a sua descompressão alta e sua velocidade muito rápida ao descomprimir o material ovacionando entrada de ar no bico.

– Trabalho com ABS azul e branco e sempre uso essas temperaturas, nunca tive problema de queima.

– Material não tá legal, estudar ele no tempo e temperatura corretos. E limpar o bico, material Branco é cruel.

– Provável queima do material!

– Bico sujo.

Autor – Passou agente de limpeza e não resolveu.

– Tira o bico e limpa manualmente.

– Queima o bico até degradar o material.

– Pode ser sujeira no bico injetor, ou descompressão com um curso elevado, ou o pigmento pode está queimando devido a temperatura do ABS seja maior.

Autor – Pigmento acredito que não a base dele titânio é utilizado em PET mais vale alguns testes.

– Limpa bem o bico, o material está queimado ou tem muito colchão.

Autor – Vou verificar.

– Verifica a descompressão traseira se tiver muito alta da queima.

Autor – Vou tentar valeu.

– Já melhorei isso com descompressão traseira tenta pra ver.

Autor – Vou tentar.

Peça com manchas esbranquiçadas

Problema: peças com manchas de esbranquiçados.

Comentários:

Que perfil de temperatura está a usando?

Autor – baixei a do bico agora para 200 graus.

– Por ser uma peça grossa estamos trabalhando com 200 graus nas outras zonas de aquecimento, também.

– Peça de ciclo alto.

Autor – Sim, várias dicas para tentar melhorar o processo. Vou verificar quanto a essa questão da temperatura do molde.

– Pode ser pigmento incorreto, ou pouca contrapressão aí não homogeneíza direito ou também temperatura.

Autor – Material fornecido pelo cliente. Já vem na cor. Não usa pigmento.

– Dá uma alterada na temperatura e fluxo da injeção. As vezes até a dificuldade de saída de gás causa isso. As vezes o molde está com óleo protetivo ainda ou excesso de desmoldante.

Autor – Ok

– Diminuir o rpm da rosca, aumenta a contra pressão.

– Parece que está mal misturado o pigmento.

– Esse problema está sendo causado por má homogeneização da matéria prima.  Aumente um pouco as temperaturas das zonas de aquecimento do cilindro de injeção. Se não resolver, tente colocar um pouco de contrapressão. Verifique também se a sua blenda está bem misturada.

Autor – O material já está na cor. Estou usando temperatura média de 210 graus.

– Resolveu o problema?

Autor – Fiz alguns ajustes na temperatura e melhorou, mas ainda não ficou 100%. Deram várias dicas boas nos comentários

– Verifique se o percentual de pigmentação da blenda está certa, e também pode testar aumentando a velocidade de dosagem, mas vai com calma se não pode degradar o material.

– Qual o veículo na formulação do Master?

– Deve ser master próprio para ABS.

– Sua aplicação conforme data sheet do fornecedor? Qual é?

– A rosca tem perfil homogeneizador? Tem que verificar mesmo!

– Pode ser também, temperatura muito alta.

– Está queimando o pigmento.

– Pode ser mesmo.

– Aumentar o pigmento e em 5° a temperatura!

– Temperatura demasiado alta ou então tens que por um bico misturador

– Pode ser umidade e muita velocidade de injeção.

– Homogeneização, verificar temperatura de processo, tanto do cilindro, quanto da estufa, tentar aumentar a contrapressão da dosagem.

– Pode ser má homogeneização, mas parece mais que o material está degradando. Experimenta baixar um pouco as temperaturas do canhão e temperatura da câmara quente. Se persistir, provavelmente é má homogeneização, então aumenta a temperatura do canhão de novo, aumenta a contrapressão e diminui a velocidade de dosagem para misturar melhor o material.

– É bom indicar onde é o ponto de injeção, pois parece que a peça está com duas cores.

– Pode ser:

1 – Material degradado por excesso de temperatura, tempo de residência ou por atrito.

2 – Material degradado por atrito na injeção, comprimento de fluxo, velocidade de injeção.

– Para auxiliar melhor passa mais detalhes do molde e processo.

– Podem ser vários fatores. Como temperatura muito alta pode estar degradando a material, material mal homogeneizado, pode ser o pigmento que está utilizando, tempo de secagem.

– ABS sofre com preenchimento e pode causar manchas.

– Aquecer molde pode ajudar. Aliviar travamento para facilitar preenchimento.

– Pode ser umidade no material ou master, ou mistura desigual.

– Coloca pra homogeneizar mais, ou seja, dosagem muito rápida mais lenta exemplo de 75 coloca 55.

– Pode ser umidade no material, tente aquecê-lo antes de injetar.

– Contaminação ou os parâmetros de injeção não são os ideais para esta peça na máquina que está usando.

– Temperatura muito alta, aí queima o material.

– Temperatura do bico muito alta.

– Parece que não está homogeneizando direito tenta aumentar a temperatura.

– Controla na temperatura e contra pressão, ajuda.

– Pode ser temperatura incorreta e tempo de injeção.

– Tem filtro Homogeneizador que ajuda muito.

– Estamos usando e eu indico com certeza, não só ajuda na homogeneização, ajuda filtrar o material acabando com entupimento de bicos, e tem outra vantagem, a máquina não fica babando quando afasta o bico, além de poder usar uma quantidade menor de pigmento.

– Temperatura.

Peça escura com manchas espalhadas

Problema: Peças saindo com manchas espalhadas.

O molde tem uma cavidade, utiliza bico quente com quatro entradas. O molde trabalha aquecido com 55°. Injeção de peça em ABS natural com pigmento preto.

Material fica na estufa de funil durante 8h a 80° e depois vai para máquina com desumidificador e ali fica por mais 4 h em 80°. Mesmo assim não elimina as manchas.

Comentários:

– Há uma suspeita de que o material esteja queimando, pois acaba ficando muito tempo na estufa, 12 horas. Considera-se que 4h a 90º é mais do que suficiente com injeção a uma temperatura de 245º.

– Injeto ABS em uma temperatura de 245° e deixo na estufa 4 h em uma temperatura de 90° e sai top.

– Verifica a descompressão, contrapressão de dosagem, 3 horas a 80° já é o suficiente, seu desumidificador tem dewpoint? Se tiver verifica quanto está marcando. Uma coisa que funcionou, foi quando injetei peças parecidas como a sua, e apareciam umas marcas como se estivesse “espirrado” e descobri que quando as peças caiam na bandeja da máquina ficava com essas marcas, e quando passou a trabalhar com o operador retirando as peças do molde no semi-automático nunca mais ocorreu problemas de peça ficar marcada.

– Tempo excessivo de secagem. Além do mais tem que ver qual o veículo do master.

– Devido a muito tempo na estufa o ABS fica um pouco queimado e quando faz a dosagem e o derretimento ele cria emissão de gás na rosca quando chega no molde já sai queimado.

– O master é adequado para o molde, temperatura do molde, temperatura do ambiente principalmente se estiver para chuva. São muitas variáveis.

– Se o material estiver moído muito grosso a peça mancha se alguém passou a mão no material, mancha se alguém pingar suor nas bandejas, mancha se deixar a porta da estufa aberta, mancha se deixar o funil sem tampa.

– Pode estar degradando o material ou a velocidade de injeção muito alta.

– O tempo no desumidificador está demasiadamente alto, acho que 4 h a 100 °C seja o suficiente, tenta trabalhar com as velocidades de injeção, e se possível coloque uma entrada de água quente para melhorar a homogeneização.

– Usa master com veículo de ABS e usa tempo de estufagem correto.

– Será que não poder ser a temperatura do processo um pouco alta?

Autor – A temperatura que estou usando hoje é em torno de 200° são três zona. Com a fluidez de 30%.

– É material virgem ou industrial? Se for industrial abaixa para ver se resolve.

– Pode ser pigmentos.

– Infelizmente não dá para saber se é queima ou mancha, uma sugestão, se for queima diminui a temperatura da unidade de injeção, principalmente do bico, e se for câmara quente ou bico quente diminui também, resolverá seu problema.

– O seu pigmento e compatível com ABS.

– Verifica se é sempre no mesmo lugar. Se for é marca no molde.

1° Precisa fazer um rodízio na sua estufa de um tempo específico, nem muito e nem tão pouco, deixar no máximo 5 horas a uns 90°.

2° Use temperatura baixa no canhão, pois essas manchas com certeza é pigmento degradado, acontecia comigo no ABS vermelho eu baixei para 175 a temperatura do canhão.

3° Não utilize colchão, pois nada adianta estufar na temperatura certa de dosagem, se o material vai ficar parado cozinhando.

4° Programe o carregamento pós-resfriamento, pois se for antes do resfriamento, o material vai ficar parado o tempo do resfriamento dentro do canhão e vai degradar.

5° Temperatura do bico. Precisa ser avaliado o que precisa certo, pois todo esse processo acima citado se perderá se a temperatura do bico estiver muito alta., pois

degrada o material na passagem.

6° As posições e velocidade de injeção influem também, o certo é que as últimas chegam devagar no final da peça.

– O molde está aquecido?

– Quanto mais aquecido, mais a superfície fica uniforme e brilhosa.

– Pressão baixa vai fazer com que o material seja mal compactado gerando manchas opacas em locais que não receberam pressão suficiente. Solução: aumentar a pressão de injeção força o material contra as paredes do molde produzindo uma superfície melhor.

– O molde também é bom ser aquecido a 90 graus.

– Coloca a 95 graus na estufa, e um pouquinho mais de contrapressão, talvez uma velocidade de dosagem menor, e descompressão menor, também.

– Experimente injetar com molde aquecido, velocidade de injeção lenta e rotação da dosagem baixa também talvez assim consiga eliminar esse problema que aparentemente parece fluxo.

– Deixa só no desumidificador e na hora de injetar diminuiu a descompressão.

Autor – Deixar menos tempo?

– Sim 4 horas a 90 graus.

Acabamento com pouco brilho

Problema: acabamento da peça com pouco brilho.

 Injetando peça em ABS preto. O molde está espelhado com um bom polimento.

Comentários:

– Tem várias vantagens aquecendo o molde a 60 graus para injeção de ABS, aumenta a resistência química da peça injetada, aumenta o brilho, diminui a tensão residual do processo e aumenta a resistência as intempéries.

– O que faz a peça em ABS brilhar superficialmente é aquecendo no caso deste produto parte fixa e móvel a 60 graus.

– Pode ser o pigmento da mistura … se no branco está bom e o preto está com problema.

– O ideal é regular a temperatura do molde e/ou comprar um ABS específico para alto brilho (com maior teor de acrilonitrila).

– Como está a tonalidade de cor do padrão.

– Molde quente peça fosca, molde frio peça brilhosa.

– Pelo que vejo na sua peça tem muita pressão de recalque.

-Trabalha sem tempo e pressão de recalque que melhorar.

– Pela foto está meio cinza, falta master preto para dar mais cor.

Autor – este ABS não é masterizado, já vem na cor. Detalhe, na cor branca ficou top a peça.

– Neste caso este abs é novo ou já material recuperado, pode ser por causa da mistura do material.

Autor – Material virgem.

– Pode ser que o master preto não seja adequado para o Abs.

– Pode conseguir mais brilho com aquecedor.

– Pela foto estou achando que é o material que já é meio cinza, tem que ver se com o outro material que injetava antes, se dava mais brilho.

– Recalque ajuda dar brilho, mas não pode abusar dele fode a peça incha pode ser o material temperatura também.

– São vários fatores, mas começa pelo material, se outro material injetava bem, esse deve não estar bom, veja também processo de injeção porque a temperatura também acaba com brilho da peça.

– É moído ou não.

– O brilho vem da temperatura do molde eu quando preciso de brilho para ABS peças que vão metalizar aumento temperatura do termo regulador entre 60/80 graus… Fica uma superfície uniforme… Depois me fala se deu certo aí no teu processo!

– A temperatura do molde tá muito baixa brother, tá ocasionando um tipo de “choque térmico”, isso está gerando essa opacidade na peça, ocorrendo um resfriamento bruto… trabalha com ele em 80 graus mais ou menos.

– Aumentar temperatura do molde, e conferir se tem boas saídas de gazes.

– Para dar mais brilho é velocidade de injeção mais rápida e temperatura de resfriamento do molde com água quente.

Autor – estou injetando com velocidade rápida a temperatura da água em torno de 25 graus, mas a cavidade fica em 30graus.

– Coloca um termorregulador de água com 55 a 60 graus, vai dar um boa diferença.

Autor – Tem um detalhe que esqueci de comentar, com ABS Branco ficou top.

– O molde está com água quente? Qual temperatura?

Autor – Estou trabalhando com água em torno de 25 graus, temperatura do material 220 A 225 graus.

– Tem que ver se o master é para ABS com brilho.

Autor – Não é masterizado já vem na cor.

– Entendi então tem que aquecer mesmo, aí talvez melhora.

– Molde está quente.

– Tem casos que a refrigeração é com água quente.

– Material com umidade!!

– O molde deve estar frio. Temperatura ideal é no mínimo 30°.

– O molde deve estar aquecido entre 40 ºC a 60 ºC e a matéria prima com um pré aquecimento de umas 3 horas a 80ºC, eu injeto torneiras e elas ficam bem brilhante com essas condições e o molde possui câmara quente.

– Verifica as saídas de gases.

– Uns dos fatores que influência no brilho ė a temperatura do molde. Quanto mais quente a cavidade, mais brilhoso vai ficar o abs, pois é uma blenda com estireno.

– Se teu molde está polido e o material estufado, provavelmente seu problema é matéria prima…

– Tenta colocar água aquecida.

– Aquece o molde a 60 graus já vai ajudar.

Autor – Vou ter que providenciar um para ter sucesso na produção.

– Parece cinza na foto.

– Água 45 a 60 graus somente na parte do polimento fica bom.

– Se o molde está polido não vai resolver esse tipo de problema não pode alimentar a temperatura abaixo colocar água fria ou quente não vai resolver. Umas da alternativa é, após esfriar, jatear as peças em um jato de areia.

– Pode ser o material.

– Coloque água quente e aumenta a temperatura do material.

– Tenta uma amostra de ABS alto brilho com seu fornecedor, vai ver que o resultado será satisfatório.

– E já vem na cor preta.

– Não precisa colocar master.

– Que temperatura está o molde?

– Mais velocidade de injeção e mais temperatura no molde.

– Falta de master.

– Cuide com umidade no material.

– Resfriamento x água Gelada no molde

– Se no branco ficou bom e no preto não, a resposta é a matéria prima.

– Mas pelo que parece e molde faz uma textura na ferramenta que dá certo mais antes chama um técnico em plástico.

– Precisa injetar com uma velocidade média e mais pressão e tempo de recalque.

– O polimento do seu molde tem que ser espelhado! Se for estiver opaco não resolve seu problema…

– Se você tiver termo regulador de temperatura para aquecer o molde, tenta usar! Ajuda bastante nessa questão!

– Vale dar uma boa atenção no final da injeção, recalque bem.

– É com injeção a ar? Se for corta o ar já resolve teu problema, depende da quantidade de pressão do ar, você decide se quer com brilho ou sem.

– Que porcentagem de master está usando, e ver se esse master e ideal para ABS.

– Temperatura muito alta tira brilho da peça queima.

Autor: – Está estufado a 80graus por 4 horas.

– Estufa o material amigo, ver se resolve.

– Aquecedor de água.

– Se você não tem aquecedor deixa sem água nas matrizes e eleva a temperatura do cilindro e injeta com velocidade alta, já vai resolver seu problema.

– Atenção para moldes com partes móveis (como é o caso desse, com certeza), pois poderá ocorrer engripado ou travamento dos mecanismos caso tenha diferença de temperatura elevado entre as partes móveis.

– Em todo caso, se permitido pelo molde, aqueça o mesmo até 70 / 75 graus que o brilho aumenta significativamente.

– Existem vários “grade” de ABS, e apesar de todos apresentarem um bom brilho, existem grades que fornecem como diferencial um “maior brilho”; geralmente os ABS de melhor resistência ao impacto possuem um brilho menor.

Dificuldade para injetar

Problema: Dificuldade para injetar a peça. Material ABS

Imagem 1 – Material poliamida com 15% de fibra de vidro.

Peça sofrendo descascamento na parte do ponto de injeção.

Imagem 2 – A peça foi injetada em ABS, sofreu manchas já na região da entrada do material, mesmo com velocidade de entrada baixa.

Imagem 3 – O erro pode estar no ponto de injeção do molde?

Comentários:

– O molde tem de ser aquecido e a entrada de material deveria ser em lâmina de 1mm de espessura por 10mm de largura, essa entrada de material dá cabo das fibras durante a injeção.

– Como a queima está sendo no ponto de injeção, verificar o dimensionamento do canal de injeção,pode ser que o diâmetro do canal de injeção seja insuficiente para que o material tenha uma boa fluência,o mais provável é que seja esse o problema, então se a velocidade do material tiver alto nesse ponto,causa a queima.

– Descascado, material contaminado.

– Aumente a dosagem em mais 10 milímetros , para quê com isso você ganha almofada ou um colchão para que você possa utilizar o recalque ,(essa mancha é o gás do final da dosagem onde você faz a descompressão da sua unidade de injeção ou a descompressão da rosca).

– Conferir temperatura e tempo de secagem, se a matéria prima for reciclado ver se não tá contaminada, polimento do molde,recalque tempo de resfriamento,tem várias possibilidades.

– Se caso o material nao estiver contaminado… verifica se o material esta bem estufado…. aquece o molde… coloca por perfil e as primeiras velocidades baixas… boa sorte amigo.

– Vejo que seu Molde não tem saída de gás, ( nas fotos não aparecem) se não tiver peça um ferramenteiro para fazer pra vc , e diminua a sua velocidade de injeção!!

– Como a peça é pequena, deixa o perfil de injeção com apenas uma!

– O material está frio, aumenta um pouco a temperatura das zonas,para aquecer o canhão, limpa a parte fixa do molde,parece está suja .o material fibra de vidro e um pouco duro.

– Água do molde em 60 graus pelo menos .. a impressão que dá é que ele está solidificando antes de a peça completar.

– Material úmido vai manchar a peça, material contaminado iria delaminar em pontos diferentes da peça não só no ponto de injeção, parece ser ser gás como.um amigo comentou aí ou excesso de compactação que também já foi mencionado.

– Material contaminado com certeza, já tive esse tipo de problema com abs.

– Material ainda com umidade, dá uma conferida na temperatura da estufa.

– Material pode estar úmido ou não foi feito limpeza do canhão corretamente parece contaminação com material de limpeza.

– Material contaminado, trabalho a 30 anos com PA.

– Verificar o canal de injeção se não está pequeno,e verificar também a temperatura, tempo de injeção, de resfriamento, velocidade, pressão e umidade.

– Material contaminado … normalmente isso ocorre com contaminação com pp ou com pc.

– O ideal também seria fazer uma saída de gás considerável.

– Geralmente quando temos este tipo de delaminação é material contaminado.

– Temperatudo do cilindro e mais velocidade de entrada do material.

– Escamação ou delaminacao, pode ser material ruim , ou contaminação por outro tipo de material , verifique o mesmo. E veja se a temperatura do fundido não está muito baixa ou exageradamente alta.

– Talvez não seja do material, mas pode ser do canhão, as vezes fica soltando um pouco do material que estava injetando antes, provavelmente pp.

– Pode ser temperatura de estuda ou injeção….comutação….velocidade de injeção….

– Na primeira imagem é possível o material estar contaminado.Na segunda imagem precisa saber examente qual a posição da rosca que o material chega no gate. Injeta bem lento até esse ponto.

– As causas podem ser inúmeras desde estufagem até deficiência na saída de gases, porém marcas na superfície da peça- entrada de material- é certo que terá, vezes mais outras menos.

– A mancha na injeção do ABS é pela entrada sim.

– Como podemos mudar essa entrada?

– Se puder mudar para entrada em leque vai solucionar teu problema, mas tmbm precisa iniciar com velocidade lenta para eliminar este jateamento.

Peça com rechupe localizado

Problema: Peça com rechupe localizado

Comentários:

– Qual seria a injetora?

– Pode ser a 1° zona do cilindro que está muito auto. Com isso dá chupamento na peça.

– O problema desse rechupe na face da peça é proviniente desta torre abaixo que deve ter mais que o limite de 70% da espessura da face, se for acima deste % processo não resolve, o moldflour já prevê este problema então não quebre a cabeça com processo, tem que mecher no molde e terá uma peça perfeita.

– Isto é erro de projeto e buscam solução no processos, a parede superior é muito menos espessa do que este detalhe inferior da peça, então, no processo não vai conseguir resultado eficiente.

– Parede grossa demais. Isso que ta causando o rechupe.

– Reduzir o volume de massa na área interna.

– Se puder faça uma bolsa bem nessa região assim vc consegue expulsar esse material que deve está chegando mais frio nesse ponto.

– Precisa fazer alívio de massa nessa região já resolve, a diferença de espessura no produto deve ser o máximo possível homogêneo.

– Já testou contrapressão. Isso pode ajudar…

– Vais ter que trabalhar a cavidade para aumentar a massa nesses locais, provavelmente te alguma coluna atrás.

– Qual que é a entrada do material é submarino ou em leque, ou canal direto. Qual o material que esta produzindo esta peça? É ABS! ou psai Alto impacto) talvez precisa mudar o ponto de injecção. Talvez não seja o caso de mudar o ponto de injeção, use um tempo maior no recalque, talvez resolva o seu problema.

Autor – ABS com entrada em leque.

– Injetava uma peças com a mesma semelhança,em ABS e para melhorar o rechupe fui aliviando o travamento da injetora.

– Aumente o tempo de recalque e verifique a carga de dosagem.

– Recalque e diminuir velocidade de injeção.

– Aliviando a massa da peça. No processo pode aumentar o recalque, usar um pouco de agente expansor.

– Com esse volume de massa dificilmente ira conseguir eliminar esse rechupe.

– É Try Out ! Primeira vez que injeta?

– Aqueça o molde ou feche há refrigeração da parte da parede so molde.

– Recalque e temperatura.

– Tente diminuir a descompressão talvez o tempo de injeção esteja muito alto.

– Isso é a diferença de espessura, tens aí uma área com muita massa de plástico em relação ao resto da peça, talvez mais 75%…

– A cavidade possui saída de gases? Talvez pode ajudar.

– Deve ser um pouco mais carga e pouco mais de recalque.

– Injetar mais devagar e mais pressão e também recalque.

– Coloca 2%de estearato que tira o chapado.

– Mais tempo e mais pressão de pós pressão acho que melhora.

– Está parecendo deformação, ou por falta de recalque ou resfriamento inadequada (molde muito aquecido, tempo de resfriamento curto).

– Se for ABS ou PSAI fica mais fácil aliviando o travamento do molde, pode resolver alterando o tempo de recalque, espero ter ajudado!

– Velocidade do injeção, mas baixa e tempo de recalque.

– Aumenta o resfriamento e o tempo de pressão e de recalque.

– Tenta baixar bastante a velocidade de injeção neste ponto aumentando a pressão e tempo.

– ABS da bastante isso.

– Pode ser falta de carga, pressão ou tempo de injeção.

– Fazer um perfil de recalque ajudaria.

– Injetar com menos velocidade e mais pressão só colocar recalque depois da peça estar praticamente preenchida.

– Aumenta o recalque tempo e pressão .

-Aumenta o tempo de recalque… e o tempo de resfriamento.

– Tempo de injeção coloca mais alto e entra com pouca velocidade.

– Mostre o outro lado da peça. Pode aliviar massa e colocar o canal de injeção próximo ao local de recupe.

Esperamos ter colaborado com os profissionais!

Fonte: Grupos Técnico em Plásticos e Injeção Plástica do Facebook

Apenas Resumo: Moldes Injeção Plásticos

ACESSE: Isso também irá facilitar o trabalho do profissional

TABELAS COM VALORES PARA APLICAÇÕES DE TERMOPLÁSTICOS

TABELA COM PROPRIEDADES DE POLÍMEROS TERMOPLÁSTICOS

INDICAÇÕES PARA O PROCESSAMENTO DE DIFERENTES MATERIAIS PLÁSTICOS – 01

INDICAÇÕES PARA O PROCESSAMENTO DE DIFERENTES MATERIAIS PLÁSTICOS – 02