Este conteúdo abrange diversos problemas que ocorrem durante a injeção de diversos produtos plásticos no dia à dia. São resumos de casos apresentados e que receberam comentários e sugestões de profissionais. A ideia é levar a informação na palma da mão, para um melhor direcionamento no momento da necessidade. Se lhe interessa saber mais sobre molde de injeção, manutenção em molde e sobre defeito em peças plásticas indicamos nossos Estudos livres. http://moldesinjecaoplasticos.com.br/loja/
Aqui temos espaço para quem sabe e para quem deseja aprender.
Defeito de injeção plástica em peças técnicas de PMMA, HDPE, TR, NORYL, SAN
Peça com afloramento das fibras
Problema: Acabamento com marcas de fibra.
Material Noryl. Qual seria a temperatura ideal para sumir a fibra?
Comentários:
– Está aflorando a fibra; necessário ver data sheet do material e condições de processamento, principalmente temperatura de massa e molde.
– Para reduzir afloramento é bem possível de terá que reduzir o tempo de preenchimento ou usar algum perfil para preenchimento e compactação do material na(s) cavidade(s).
– Temperatura do Noryl 290⁰c na zona de compressão, necessário estufagem do material por 4hs. Molde a 60⁰C. Se foi feito isso e está aflorando a fibra, possivelmente material degradado ou contaminado.
– Material tem que estar hiper seco, de preferência em secador e não em estufa. – Temperatura do molde 90°C..molde pode ir até 120°C.
– Qual é a diferença entre secador e estufa?
Autor – O desumidificador é muito mais eficiente, pois ele tem um filtro de sílica que retira a umidade do ar durante a circulação.
Já a estufa apenas aquece e circula o ar que entra dentro da mesma, ela funciona, porém com eficiência bem menor que o desumidificador. Alguns materiais técnicos não podem usar a estufa, pois ao invés de tirar umidade se estará colocando, mesmo que em baixa porcentagem.
Na verdade, o secador me referi ao desumidificador que é o nome correto, alguns chamam de secador, mas considere Desumidificador e Estufa como referência.
No mercado é comum dizer secador para o desumidificador, pois ele seca o material retirando a umidade.
Estufa e aquecedor tem as mesmas funções e também são chamadas por ambos os nomes no mercado.
– Estufa tira umidade externa e o desumidificador tira a umidade interna do pellet, o desumidificador é essencial para materiais higroscópio.
– Tem que estufar o material e usar perfil de velocidade de injeção e verificar as saídas de gás. Mas mesmo assim vai ficar um pouco ralado.
– Aparentemente seu material está degradado.
– Toda fibra ao injetar flora mesmo, tem que estar bem estufado.
Peça esbranquiçada e com ondulações
Problema: peça esbranquiçada e com ondulações.
Produto lente espessura 1,2 mm em acrílico. PMMA – Material LEP 100 da ACTIVAS virgem estufado a 85º C. Molde 4 cavidades / temperatura do molde 60º C / tempo de injeção 0,6 segundos/ temperatura de processo 220, 235, 240, 235º C. Tempo de resfriamento 12 seg.
Alteramos as velocidades de injeção baixa, média e alta, descompressão baixa e alta, contrapressão baixa e alta, temperaturas de 210 até 260 graus.
Comentários:
– A princípio, manchas tipo névoa, perolizadas ou esbranquiçadas em peças transparentes de PMMA estão relacionadas à contaminação com granulos de materiais incompatíveis.
– Possivelmente pode ser resíduo de outro material injetado anterior, aqui nos usamos o PMMA LG IG840 material excelente.
– Pó do material. Eu faço umas lentes quase iguais e sempre passo na peneira.
– Purga de sem fim e experimenta outro lote de material. Poderá ser alguma contaminação no cilindro ou até no lote da matéria prima.
– Seu molde está frio e o tempo de resfriamento está baixo, tenho experiência em lentes óptica em policarbonato e acrílico.
– Sugestão inicialmente seria aquecer um pouco mais o molde e fazer polimento nos machos e matrizes.
– Limpa o bico do canhão da máquina. Principalmente se passou por PP ou material parecido.
– Convém tirar e limpar fuso e ponteira devido a resíduos de outros materiais.
– Aumentar a entrada do canal, visando reduzir o esguicho.
– Fazer aumento de 0,5mm em uma das peças e ver o resultado para fazer as outras depois.
– Projeto do canal de injeção errado, está utilizando entrada direta, o que aumenta o shear stress, na cavidade…
– A temperatura está boa e as velocidade estão boas, você já tentou dar um pouco de descompressão?
– Se não funcionar vai ter que melhorar a saída de gás das duas cavidades que estão manchando…
Autor – Aumentei temperatura do molde para 70º C e fizemos limpeza nas saídas de gases e resolveu o problema do esbranquiçado.
– Nessa mesma peça temos outro problema, quando colocamos as lentes contra a luz aparecem ondulações. Olhando as lentes sobre a mesa estão perfeitas, mas contra a luz aparecem essas ondulações, alguma sugestão?
– Ondulações pode ser resolvido com recalque, caso não solucionar somente polimento.
– Aumentar um pouco mais a velocidade .. moderadamente .. talvez esteja solidificando antes da hora.
– Aumenta Velocidade de injeçao ou recalque mas pouca coisa…
– Mas também pode ser a temperatura alta do molde, tente trabalhar com 50 ou 60º C no termoregulador.
– Temperatura do molde.
– Abaixa a temperatura.
– Aumente a temperatura mais dez graus cada, tire a refrigeração, ouvte.nte aque er o
– Alguém teria ficha técnica de processo em PDF para ajudar
-Observe também o colchão.
– Pelo que ví, seu ciclo de injeção é muito rápido. talvez não de tempo de plastificação do material no canhão.
– Pode ser umidade no material, geralmente material transparente não tem tolerância a umidade ou pode ser alguma fonte de contaminação.
– Qual o último material que injetou nessa máquina?
– Se caso for a primeira vez que está injetando, entre em contato com o técnico do material.
– Já injetei está peça, lente para câmbio é um pepino kkk material policarbonato bem estufato e pouco no funil e temperatura certa!
– Faltam de fugas de gases.
– Com certeza resíduos de outro material.
Dificuldade de manter processo estável e bolhas
Problema: Dificuldade de manter o processo estável e as vezes surgem bolhas.
Material: PMMA desumidificado. Molde de duas cavidades. Quando aumento a contrapressão a peça sai queimada.
Autor – A bolha não é sempre no mesmo local. Hoje melhorou, 15h de produção e apareceram apenas 8 com bolhas.
A única coisa feita, foi abaixar a temperatura do material para diminuir os voláteis… Vou abaixar um pouco a velocidade de injeção para ver no que resulta.
– O molde tem muita saída de gases.
– A refrigeração também interfere, se resfriar muito rápido a peça tende a dar bolhas.
– Temperatura do molde tem que estar de temperatura ambiente para mais quente.
– Se a bolha se localiza sempre na mesma região, será necessário planejar uma saída de gás no molde.
– Aumenta o tempo de recalque que sai, já aconteceu isso comigo também.
– Acho que o galho está esfriando antes de entrar o recalque, aí vem a bolha.
– Ideal seria uma bucha quente.
– Conseguiu solucionar o problema?
– Contaminação também gera bolhas.
– Velocidade de injeção o mínimo possível e pressão alta, coloque um generoso tempo de recalque mais ou menos 80% da pressão de injeção. Verificar também a umidade do material.
– Faça saída de gás na ferramenta.
– Velocidade de injeção e diminuir descompressão. E utilizar uma máquina que tenha estabilidade de ciclo.
– Saída de gás do molde, se não tiver fica difícil.
– Cuide da velocidade da rosca, pode estar muito alta e ajuste na contra pressão vai bem.
– Velocidade de injeção ou sobrando carga.
Detalhes apresentando rechupes
Problema: Detalhes apresentando rechupes
Matéria-prima HDPE
Comentários:
– Dá mais arrefecimento na zona.
– Tempo de injeção e recalque um pouco maior e certifique se está sobrando colchão. Caso não resolver verifique refrigeração do molde, pode estar muito quente.
– Tempo recalque maior.
– Temperatura muito altas se for PP ou PE no máximo 200º C.
Autor – Qual aconselha?
– Coloca 185 190 195 200 com 5 segundos de injeção e 15 de resfriamento.
– Deixa cair direto na água.
– Se o tempo de recalque e a pressão estão adequados, será necessário analisar a espessura da peça na zona do defeito. Mas antes aumentar os valores de pressão e tempo de recalque. Analisar também a dimensão da entrada (se entrada tradicional, não se é entrada tipo Incoe) se for muito pequena pode ser que o ponto de injeção resfria rápido antes que as pressão e tempo de recalque podem compactar a peça: Também verificar resfriamento da cavidade.
– Tempo de recalque maior ajuda, controla a temperatura do molde.
– Não sei qual os parâmetros que usou, mas tenta injetar com metade de velocidade que a máquina tem e injeta até mais ou menos 98% da peça completa, depois entra com o recalque trabalhando no tempo e pressão e vai verificando o que muda na peça cada vez que aumentar esses dois parâmetros
– Tempo de recalque.
– Verificar também se é capilar o ponto de injeção, se for poder ser muita massa para pouca saída de material.
– Tenta diminuir pressão de injeção, e aumenta a temperatura de canhão, velocidade de injeção e tempo de ciclo.
– Diminua a pressão de injeção e aumenta a pressão e tempo de recalque, para evitar o efeito bexiga, material voltando.
– Seu ponto de injeção é capilar? Se for pode estar com o diâmetro pequeno em relação a área injetada.
– Mais tempo de injeção.
– Uma das saídas é usar 30 % de PEBD e água gelada.
– Sugiro que olhe se a refrigeração está circulando no molde.
– Outra opção olhe o tempo de injeção, seu efetivo e a próxima.
– Baixa a velocidade de injeção e a de dosagem e aumenta um pouco das duas pressões de injeção e dosagem e aumenta o tempo que já resolve.
– Água gelada no molde também vai ajudar.
– Deixa um colchão maior.
– Recalque e tempo de resfriamento.
– Aumenta tempo de injeção e recalque abaixa temperaturas, se não resolver adiciona 0,3% de agente expansor.
– Temperatura muito alta da câmera quente, resfriamento do molde, ciclo, recalque.
– Temperatura, resfriamento, agente expansor recalque.
Peça técnica com marcas tipo linhas
Problema: Injetando peça em TR e está ficando linhas aparentes.
Provavelmente seja de material frio, estou seguindo a recomendação do fabricante na temperatura do material, se aumentar ela estoura. Alguma orientação?
Comentários:
– Aquecer o material por no mínimo 1 hora a 80 graus vai melhorar bastante
– De repente também pode ser o fluxo de injeção do molde ou máquina
– Não aumente a temperatura do material, aumente temperatura do molde…ligue um termo regulador
– Temos uma peça semelhante, mesmo problema. A fluidez deste material é mínima, precisa dimensionar bem entradas, bico injeção, porém eliminar total as marcas, esquece!
– Qual temperatura você está usando?
– Injetar rápido no começo para fazer primeira camada e após recalque para compactar a massa.
Autor – 100° a 110° C como recomenda o fabricante
– Já injetei TR. Usava temperatura de 145° na média, e esse produto após injetado tem que dar choque térmico, injetar rápido no começo e com tempo baixo e após terminar injeção com recalque e tempo mais alto e pressões e velocidade mais baixos.
– Lembrando que após injeção, tem que dar choque térmico na água gelada, para não dar estrias.
Canal de injeção com bolha e quebra
Problema: Galho com formação de bolhas e quebra.
Sempre da bolha no galho quando injeto San e o galho sempre quebra na bolha.
Comentários:
– Acúmulo de gás.
– Está com alta concentração de gás, por isso dá bolhas, precisa fazer saídas de gás no canal.
– Exatamente.
– Tenta injetar com a velocidade de injeção bem lenta.
Autor – Um dos maiores problemas que nós temos na firma e não e em um só molde.
– Acredito que devido a maior massa nesta região existe uma espécie de rechupe interno, uma contração do material gerando a bolha, minha dica seria compactar mais, através do recalque tempo e pressão.
Autor– E é sempre no SANGEL que faz isso.
– Injeta com quantas pressão e quantas vazão?
– Ainda bem que é no galho, se a peça estiver ok tudo maravilha.
– Melhor no galho do que na peça, aí teria que fazer uma saída de gás no molde…isso é normal…
– É então, só que sempre tem que bater o galho para tirar porque quebra bem a bolha.
– Pode ser umidade ou excesso de recuo de rosca.
– Tira um pouco o travamento da máquina até querer dar uma rebarba, aí tem como ver se é gás mesmo.
Autor – Vou fazer saída de gás no galho. Esse e outros procedimentos também no processo para ver se ajuda.
– Deixa o recuo da rosca o mínimo possível…foi assim que resolvi aqui.
– A bucha de injeção é menor que o restante do galho.
– O material já entra com destruição.
– Aumenta o diâmetro da bucha de injeção.
– Dá uma conferida na descompressão traseira.
– E o tempo de recalque.
– Aumenta contra pressão e reduz descompressão na dosagem. Desde que não influencie no dimensional do produto.
Autor – Então, só que não é só esse galho em outros também dá entendeu, por isso pensei que fosse no processo.
– Existem variáveis em processo e moldes.
– Daí tem que avaliar cada produto.
– Até mesmo pode ser desgaste de rosca.
– Ou anel de bloqueio.
– Muitas vezes não é só processo.
– Pode ser ferramental também.
– Ou até mesmo umidade.
Autor – Armazenamento do material pode influenciar?
– Mas como não da bolha no produto, acredito que seja ferramental.
– Com umidade?
– Se você trabalha com colchão baixo sim.
– Tem que injetar por posição.
– E deixar uma massa de sobra.
– E deixar um tempo razoável de recalque.
– Se o canal está quebrando na base.
– Também é bom verificar o grau do seu bico.
– Se existe bolhas no produto daí é uma outra situação.
– Fica só o galho da bucha, mas justamente por causa bolha …de acertou o grau da bucha nem chapéu dá.
– Esse molde foi projetado para injetar outro polímero, isso?
– Pode ser um PP ou ABS.
Autor – Não, porque é lente do farol da moto.
– Experimentou fazer um polimento funcional na bucha de injeção?
– O projeto não era para policarbonato?
– Por isso que estou falando, não é só o molde e também não foi só em uma máquina que deu esse problema, a única coisa que não muda é o SANGEL.
– Então é processo.
– Não pensei isso, será que pode ser isso era para ser PC.
– Trabalha como a refrigeração.
– Está usando descompressão, se estiver não usa.
– Lado fixo e móvel?
– Isso pode ocorre por velocidade alta na injeção. E também a temperatura do seu material está elevada…temperatura do material elevada ele preencher as laterais e não o meio do canal.
Autor – Deixo água próximo do galho para solidificar mais rápido
– No molde?
Autor – Tem hora que sai outra hora não, fica variando.
– Na parte fixa.
– Se o canal está quebrando na hora que abri o molde, pode diminuir a velocidade de abertura bem lenta para dar tempo do canal se desprender… claro isso depende de cada material
– Tem que medir o teor de umidade do material.
– Também ajuda zerar a contra pressão.
Autor – Já tentamos várias formas, não conseguimos por isso vim dividir essa dúvida.
– Quem sabe retardo de dosagem resolva.
– Esse canal da foto está com negativo em volta da bucha de injeção.
– Descompressão, já diminuiu.
– Isso mais a bolha faz com que exista a quebra do canal.
– Diminuí a velocidade de dosagem para terminar junto com resfriamento.
– Ver o tempo de decalque e resfriamento.
– Colocar água normal do lado fixo.
– Espessura do canal desnecessariamente generosa para a viscosidade da matéria prima. Esse tipo de canal é mais adequado para PC. Ajustes em temperatura do molde, temperatura da massa, compactação do material, polimento da bucha com eliminação dos possíveis pontos de retenção deverão melhorar o processo.
– Pela foto já dá para perceber que o molde foi projetado para outro polímero.
– E se tiver água quanto no macho.
– Máximo 60 graus.
– Quente.
Autor – Percebi isso nas buchas também, muito grande o diâmetro e o comprimento, pode ser que foi feito para PC e não para SAN.
– Verifica a temperatura de processo e de molde, tempo de residência.
– Está muito quente e sua peça sai boa e quebra o canal.
– Então é temperaturas tanto de molde como processos.
Autor – Um monte de coisas pode causar isso, tem que avaliar os moldes.
– Como é um molde com canal sem câmara quente…se entre o bico e o molde não estiver formado um tipo de chapéu de material. Pode dar uma polida no canal usando uma lixa 1200, pode estar com bastante ranhuras dento do canal.
– Já injetei com moldes com câmera quente projetadas para PP e injetamos em PBT.
– Dá uma olhada no raio do bico com o molde, os dois tem que casar certinho, temperatura do cilindro, e descompressão. Podem ser vários fatores.
– Resolvo a quebra de canal direto em San com tempo de recalque.
– Tive o mesmo problema aqui trabalha com a velocidade de injeção baixa e a pressão alta, aí resolve o problema.
– Neste caso o gate está restrito, tendo que trabalhar com uma pressão + alta, esta gera calor onde ocasiona bolhas, outro fator é a espessura demasiado do canal primário e secundário contribuindo.
– Existem outros fatores a serem considerados como fluidez do material.
– Isso é com certeza falta de compactação na região, essa bolha na real é vácuo nessa região, pois se tivesse material para compensar a contração, isso não ocorreria.
– Neste caso foi formada uma camada congelada de material na parede externa do canal e o material conforme foi resfriando e contraindo foi roubando o material que estava mais quente no núcleo do canal, como não teve material para compensar essa perda de material no núcleo acabou formando uma bolha de vácuo.
– Falta de compactação causa rechupe na peça, a peça se retrai ao centro causando deformação estética, pode resolver pequenas bolhas e moldes com câmara quente…. se resolver com canal frio o processo está errado, onde a velocidade de injeção está alta e o preenchimento da peça está sendo feito pelo recalque.
– Por se tratar do SAN, eu faria um pequeno poço frio, evitaria a bolha no ponto de quebra.
– SAN geralmente se usa velocidade escalonada iniciando alta e diminuindo no meio com alta no final.
– Sim, fazendo um perfil.
– Por isso gosto de trabalhar com molde valvulado, não de esse problema, mais prático.
– Pode ser recalque.
– Regulagem de temperatura das zonas e pressão e velocidade de injeção.
– Velocidade de injeção está alta.
– Ou falta contra pressão de dosagem.
– Abaixa a velocidade de plastificação.
– Descompressão.
– Alguns itens a ver, temperatura do molde, temperatura do material, ciclo, muita pressão e velocidades, bico correto, ferramenta.
– Pode tentar aumentar o tempo de recalque.
– Dependendo da peça o recalque vai fazer quebrar tudo, ainda mais sendo parede fina.
– Recalcar com baixa pressão é uma possibilidade.
– Tudo que gera gases ocasionam bolhas.
– Temperatura alta.
– Velocidade alta.
– Até uma pressão muito excessiva.
– Contrapressão.
– Velocidade de dosagem alta.
– Atrito excessivo da matéria prima.
Fonte: Grupos Técnico em Plásticos e Injeção Plástica do Facebook
Apenas Resumo: Moldes Injeção Plásticos
Esperamos ter colaborado com os profissionais!
ACESSE: Isso também irá facilitar o trabalho do profissional
TABELAS COM VALORES PARA APLICAÇÕES DE TERMOPLÁSTICOS
TABELA COM PROPRIEDADES DE POLÍMEROS TERMOPLÁSTICOS
INDICAÇÕES PARA O PROCESSAMENTO DE DIFERENTES MATERIAIS PLÁSTICOS – 01
INDICAÇÕES PARA O PROCESSAMENTO DE DIFERENTES MATERIAIS PLÁSTICOS – 02