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Furar e rosquear, operações de rotina e importantes.
Na atividade diária do ferramenteiro algumas operações comuns se tornam de rotina, e quando há necessidade de fazê-las, devem ser feitas com a mesma dedicação de um ajuste mais delicado ou rigoroso, pois o conjunto do molde tem que funcionar de modo alinhado e perfeito.
Furar e rosquear são algumas das operações de rotina e possuir ferramentas e equipamentos adequados para execução é uma obrigação do setor.
A furação é operação principal na execução dos circuitos de sistemas de refrigeração em moldes e deve estar de acordo com o projeto, para que seja mensurada a temperatura planejada as cavidades. Em muitas situações, dependendo do tamanho da peça (bases), na mandriladora são feitos apenas as marcações nas coordenadas com broca de centro para que as furações e escariados, sejam finalizadas pelo ferramenteiro geralmente em furadeira radial. Para fazer a enorme quantidade de roscas, geralmente em bases, ter uma rosqueadeira pneumática de braço articulado faz muita diferença, sendo que alguns modelos possibilitam execução até M30. Não sendo fabricação, a manutenção também exige retrabalhos constantes com estas operações básicas.
Acompanhe vídeo com Furo de 800 mm sendo finalizado: VP Furações & Usinagem
https://www.facebook.com/vpusinagem/videos/2092544604378310
A chegada da tecnologia de furação profunda de precisão facilitou bastante a fabricação de ferramentas. No passado em muitos casos era feita a marcação em máquina nas duas faces da base e a furação era feita na radial em duas vezes, sendo necessário prendê-la 100% alinhada, pois sempre houve o risco dos furos não se encontrarem perfeitamente e alterar o fluxo do sistema de refrigeração, ocorrendo desvio ou avanço em direção ou alinhamento não desejável. A furação era feita por exemplo com 530 mm de profundidade por cada lado, sendo utilizada uma broca com haste prolongada, pois soldávamos a mesma na extremidade deum eixo. Nunca é demais relembrar detalhes que facilitam as operações de furar e roscar.
Para conhecimento clic: Vídeo de furação profunda
https://www.facebook.com/furas.usinagem.3/videos/135160350801151
Furação
Para sua utilização a broca helicoidal é fixada à máquina pela haste que pode ser de forma cônica ou cilíndrica. A parte cortante recebe sua forma fundamental graças às duas ranhuras de forma helicoidal. Os dois gumes principais formados pelo aguçamento da ponta são responsáveis pelo corte do material, enquanto o gume transversal que encontra se entre as duas faces de incidência, comprime o material para fora consumindo assim cerca de 40% da força de avanço.
A broca é uma ferramenta de corte, fabricada com aço rápido, aço carbono, ou com aço carbono com ponta de metal duro soldada ou fixada mecanicamente.
São vários ângulos que devem ser aplicados, pois cada um tem sua função.
É evidente que a parte mais importante da broca é a ponta. É a ponta que penetra, corta e inicia a expulsão do cavaco durante a furação.
O ângulo da ponta da broca varia de acordo com material a furar:
Para chapas finas o ângulo de ponta deve ser mais aberto:
Na furação de ferro fundido utiliza-se broca com ângulo de ponta progressivo (2/3 da broca
Para conhecimento clic: vídeo de afiação manual de brocahttps://www.youtube.com/watch?v=9Ain-rD1ZXI&ab_channel=Ma%C3%A9rcioNascimento
Afiação manual de broca helicoidal
É a operação que consiste em preparar as arestas cortantes de uma broca com a finalidade de facilitar a penetração e as condições de corte.
Para fazer a afiação manualmente, segure a broca em posição e aproxime-a do rebolo. A broca deve ser segurada com firmeza e aproximada do rebolo cuidadosamente. Manualmente, isto é conseguido segurando-se a broca com as duas mãos, apoiando-se na mesa da esmerilhadora e movimentando-se o cabo com a ponta junto do esmeril, conforme a figura.
Para efetuar afiação dos gumes encoste a broca no rebolo observando as inclinações convenientes.
Dê movimentos giratórios na broca até que o ponto de contato entre a broca e o rebolo seja em toda a superfície, desde o ponto A até o ponto B. Deve-se evitar que a broca se destempere, refrigerando-a em água. Verifique o ângulo da broca usando um verificador ou transferidor. Repita operação até que acerte o ângulo desejado.
Quando as arestas de corte não são preparadas com a mesma inclinação em relação ao eixo da ferramenta, apenas um dos gumes se apoia no fundo e corta o material da obra. Este fato causa um esforço excessivo de uma só navalha, o que determina o embotamento, com a necessidade mais frequente de afiação e menor vida para a ferramenta. Cada navalha corta um cavaco diferente e gira excêntricamente, provocando um furo de dimensões maiores do que a broca.
São meios auxiliares importantes ainda:
A broca de centrar serve para furos iniciais ou furo de centro, ela não é um escariador.
Escareadores
Abertura cônica (escareador) ou cilíndrica (rebaixador) dos furos para embutimento de parafusos.
Morsa
Fixação da morsa é importante
É um acessório que permite prender a peça na mesa da máquina-ferramenta ou bancada. O sistema de fixação da morsa de máquina é semelhante ao da morsa de bancada. A fixação da morsa na mesa da furadeira é feita com parafusos e porcas através dos rasgos das orelhas que se encaixam em ranhuras, na mesa da máquina. É importante quando for se utilizar de uma morsa que tenha sido fixada anteriormente, conferir se está presa de acordo (“de verdade”) e se pode suportar o esforço ao qual será requisitado. Uma morsa mal fixada pode girar e atingir a mão ou ainda se for de grande porte, atingir o corpo do profissional causando uma lesão.
Para conhecimento clic: vídeo sobre Furadeira Radial e seus acessórios
Roscas
Entrada é o início da rosca. As roscas podem ter uma ou mais entradas e estas são usadas quando é necessário um avanço mais rápido do parafuso na porca ou vice-versa. Avanço (A) é a distância que o parafuso ou porca percorre em relação a seu eixo, quando se completa uma rotação. Rotação (B) é uma volta completa do parafuso ou da porca em relação a seu eixo. Quando o avanço é igual ao passo, a porca é de uma entrada. Passo (P) é a distância entre dois filetes consecutivos.
Rosca à direita é aquela em que o parafuso ou a porca avança girando no sentido dos ponteiros do relógio. Rosca à esquerda é aquela em que o parafuso ou a porca avançam girando no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio.
Tipos de machos e suas aplicações
Canais retos – De uso geral são empregados nos machos manuais e para máquinas como rosqueadeiras e tornos automáticos, para roscar materiais que formam cavacos curtos.
Canais helicoidais à direita – Utilizados em máquinas, com indicação para materiais macios que formam cavacos longos e furos cegos, porque extraem os cavacos no sentido oposto ao avanço.
Canais helicoidais a esquerda – Para roscar furos passantes na fabricação de porcas, em roscas passantes de pequeno comprimento.
Canais com entrada helicoidal curta – para roscar chapas e furos passantes
Canais com entradas helicoidais continuas – a função dessa entrada é eliminar os cavacos para a frente durante o rosqueamento. São empregados para furos passantes.
Com canais de lubrificação retos e pouca largura – Utilizados em centros de usinagem, têm a função de conduzir o lubrificante para a zona de formação do cavaco.
Sem canais – São machos laminadores de rosca, trabalham sem cavaco, pois fazem a rosca por conformação. São usados em materiais que se deformam plasticamente.
Para manipular corretamente o Macho Manual, deve-se utilizar um desandador, que auxilia na tarefa de virar o macho. O furo onde vai ser usinada a rosca deve estar lubrificado, com intuito de diminuir o coeficiente de atrito entre a ferramenta e a peça, refrigerando ambas durante o processo. Ao iniciar a rosca, o macho deve estar posicionado perpendicularmente com relação à face da peça onde está o furo, para tal, recomenda-se a utilização de um esquadro de luz para auxiliar no posicionamento inicial.
Ilustração que dá dor de cabeça!
Deve se obedecer a sequência de utilização dos machos, pois alterar a ordem de utilização pode comprometer sua vida útil, por isso, deve-se respeitar a sequência 1° macho, logo após o 2° macho e por último o 3° macho. As ferramentas possuem marcações na haste para auxiliar na identificação, 1° macho possui um traço na haste, o 2° macho possui dois traços na haste e o 3° não possui nenhum traço.
Importante efetuar o pré – furo com diâmetro de acordo com a rosca a ser feita, pois uma seleção incorreta pode ocasionar na quebra da ferramenta ou deixar a rosca fora de sua especificação. Para se chegar ao diâmetro aproximado de pré-furo adequado, usa-se a seguinte relação: Diâmetro nominal do macho (mm) – Passo do macho (mm) = Diâmetro da broca (mm).
Machos de roscar são ferramentas de corte construídas de aço especial e utilizados para abrir roscas internas, sendo rosca similar a um parafuso, com três ou quatro ranhuras longitudinais. Um dos seus extremos termina com uma espiga de forma quadrada.
Estes machos geralmente são fabricados em jogos de três. A conicidade do macho 1 é mais acentuada que o número 2, a fim de facilitar o início da rosca e a introdução progressiva dos três machos. Os machos se caracterizam por sistema de rosca, aplicação, passo ou número de fios por polegada, diâmetro externo, diâmetro da espiga e sentido da rosca.
Sistema de rosca: Refere-se à origem do sistema; os mais empregados são: Métrico, Whitworth e Americano (USS).
Aplicação: Refere-se se é para roscados, para porcas ou tubos.
Passo ou número de fios por polegada: Esta característica indica se a rosca é normal ou fina.
Diâmetro externo: Também chamado diâmetro nominal, refere-se ao diâmetro externo da parte roscada.
Como inicialmente citamos, para a imensidão de roscas em base, ter uma rosqueadeira pneumática de braço articulado faz muita diferença.
Para conhecimento: Vídeo de Rosqueadeira
Na oficina quando não se faz a rosca em máquina, e procurando facilitar, o esboço mostra um meio auxiliar que pode ser feito com o furo de acordo com a medida de diâmetro da haste de cada jogo de macho (+folga mínima), para ser utilizado sempre com primeiro macho, dando início à rosca e mantendo o esquadro necessário.
As roscas também podem ser feitas interpoladas em máquinas de eletroerosão por penetração.
Rosca interpolada na eletroerosão por penetração CNC
Manuseio dos fluidos e dicas de higiene
Não é novidade a necessidade da utilização de lubrificante de corte para a furar e rosquear. A aplicação ou alimentação deve ser iniciada antes do início do corte e diretamente sobre a aresta de corte. O contato do operador com os fluidos de corte mais os resíduos da usinagem forma compostos que aderem à pele das mãos e dos braços. Essas substâncias entopem os poros e os folículos capilares, impedindo a formação normal do suor e a ação da limpeza natural da pele, o que causa a dermatite. O controle desse problema é mais uma questão de higiene pessoal onde se deve vestir um avental a prova de óleo, lavar as áreas da pele que entram em contato com o fluido, sujeiras e partículas metálicas ao menos duas vezes ao dia.
Não se pode relevar os cuidados pessoais buscando sempre se tratar e proteger imediatamente os cortes e arranhões, aplicar cremes adequados as mãos e aos braços antes do início do trabalho e depois de lavá-los, instalar nas máquinas protetores contra salpicos, etc.
No caso de Almotolia Plástica para óleo, sendo de manuseio e de uso coletivo é responsabilidade de todos que utilizam manter a reposição e limpeza da almotolia. Aquele segredo de entregar, melhor do que recebeu.
Procure fazer o armazenamento dos lubrificantes em local adequado sem variações de temperaturas, limpos e livres de contaminação. A purificação ou recuperação deve ser feito por meio de decantação e filtragem. O controle de odor pode ser contornado por meio de limpeza do local e pelo uso de bactericida da emulsão.
Resumo: Moldes Injeção Plásticos Publicado em 25/11/2021
REPRODUÇÃO PROIBIDA SEM AUTORIZAÇÃO
Hamilton Nunes da Costa – Editor Independente
VW CFP SENAI / Matrizeiro especializado em molde
Escola ART-MEC / Projeto de moldes plásticos
VW CFP SENAI / Técnico mecânico – CREA 126.785
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Drilling and threading, routine and important operations.
In the daily activity of the toolmaker, some common operations become routine, and when there is a need to do them, they must be done with the same dedication as a more delicate or rigorous adjustment, as the mold set has to work in an aligned and perfect way. .
Drilling and threading are some of the routine operations and having the proper tools and equipment for execution is an industry obligation.
Drilling is the main operation in the execution of cooling system circuits in molds and must be in accordance with the project, so that the planned temperature of the cavities is measured. In many situations, depending on the size of the part (bases), on the boring machine, only the markings are made in the coordinates with a center drill so that the holes and countersinks are completed by the toolmaker, usually using a radial drill. To make the huge amount of threads, usually on bases, having a pneumatic articulated arm threading machine makes a lot of difference, and some models allow execution up to M30. Not being manufacturing, maintenance also requires constant rework with these basic operations.
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