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INFLUÊNCIA DO DIRETOR DE FLUXO NA TROCA DE CORES

 

 

 

Cuidados necessários para trabalhar com moldes de câmara quente no processo de troca de cores para o mesmo produto

Sabe-se que no processo de injeção no momento de uma troca de cor geram-se muitos refugos. Normalmente as empresas utilizam agente expurgante para limpar o canhão das máquinas injetoras e até mesmo a câmara quente ou bucha quente quando necessário.

Vivenciei uma situação onde o molde foi projetado para trabalhar com uma peça da cor preta e houve a necessidade de fazer a mesma peça na cor amarela, geraram-se muitos refugos no processo (mais do que o normal) e percebemos que mesmo utilizando os produtos que auxiliam na limpeza do canhão, ainda era necessário jogar muitas peças fora.

Experiência: na execução de um teste junto ao fornecedor do material para limpeza no processo de troca de cor, percebemos que a borra estava saindo com estrias pretas e em um momento da limpeza as estrias passaram a ser da cor do material que utilizamos para a limpeza.

Solicitamos a visita técnica do fabricante da câmara quente e o mesmo nos informou que situações como essa poderia ser resolvida trocando apenas o diretor de fluxo do bico da câmara quente. As figuras abaixo ilustram as características do diretor de fluxo antigo e o novo.

 

Qual é a conclusão desse assunto?

Aprendemos que em situações como esta, é importante verificar com o fabricante da câmara quente, se  é possível posicionar um diretor de fluxo que não retenha material plástico carbonizado no seu corpo ou que retenha o menos possível.

A troca do diretor de fluxo não significa que você vai eliminar 100% o problema, mas dependendo da matéria prima que você trabalha, pode ser reduzido uma porcentagem considerável de suas perdas no momento da limpeza. Mais é de grande importância que para  os futuros projetos de moldes, a equipe responsável pelo projeto avalie estas possibilidade para reduzir as perdas no momento do processo de injeção.

Nós que trabalhamos com o processo de injeção de peças plásticas sabemos que o ideal e vital para nossa empresa, é um processo de injeção otimizado em sua totalidade com tempos de ciclos baixos, movimentos de máquinas e robôs otimizados, e o mínimo possível de refugo, sem comprometer a qualidade do produto final.

Autores:

Marcelo Bulhões

Larissa N. C. de Brito

 

 

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