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A MANUTENÇÃO EM MOLDE EXIGE PROCEDIMENTOS PARA PLANEJAMENTO E COESÃO DA EQUIPE

 

A manutenção em molde exige procedimentos para planejamento e coesão da equipe

“Conceituam a manutenção como a combinação de todas as ações necessárias com intenção de manter, ou restabelecer, um produto ou sistema ao seu estado na qual ele pode executar a função requerida. Já para o gerenciamento da manutenção, diversos autores conceituam como sendo a aplicação do apropriado planejamento, organização, pessoal, implantação do programa e métodos de controle para a atividade da manutenção”.

1 – Procedimentos:

– Cronograma inicial: previsão de manutenção e acompanhamento/questionar prazos

– Inicialmente observar a avaria na ferramenta e seu histórico

– Definir as alternativas de reparos com a combinação máquina e bancada

– Verificar a necessidade de melhorias e/ou atualizações na ferramenta

– Proceder a desmontagem e limpeza da ferramenta

– Elaborar ou recolher desenho para retrabalho ou nova execução de peças.

– Verificar ou encaminhar peças para aferição de dimensional

– Fazer a montagem e lubrificação dos componentes do molde

– Verificar funcionamento da ferramenta (try-out)

– Cronograma final: acompanhamento e previsão de manutenção.

 

2 – Garantia de eficiência começa no projeto:

É normal que de todo projeto se espere uma boa dinâmica com relação aos sistemas funcionais do molde, principalmente ao de refrigeração, que deve proporcionar um equilíbrio térmico satisfatório ao conjunto. Mencionamos também a instalação do molde sempre em injetoras adequadas que permitam os ajustes corretos e o trabalho com matérias-primas de qualidade.

A falta de conhecimento no conceito de projeto pode gerar defeitos repetitivos que passam a ser de manutenção e que só poderão ser resolvidos com modificação.

Em qualquer projeto, antes de sua aprovação, profissionais como projetista do produto, do molde, responsável pela produção e responsável pela manutenção preventiva e corretiva do molde, devem revisar ou conhecer e até opinar sobre o projeto.

Esta revisão que consideramos como Análise crítica do projeto, deve ser guiada por um check list que contenha a verificação dos itens de acordo com os padrões vigentes em cada empresa e ter como premissas a própria especificação de maneira a garantir o atendimento completo dos requisitos dos usuários do molde, tanto em termos de produtividade e qualidade, como em termos de facilidade de manutenção, bem como as características desejadas de produto, objetivo ao qual se destina toda a sistemática apresentada.

O cuidado com os moldes em operação devem ser intensificados, principalmente de acordo com o ritmo de trabalho. Algumas providências precisam ser feitas com os moldes instalados nas injetoras, como manter a lubrificação dos pontos que se verificam necessários e evitar os danos provocados pela condensação, provocadas pelas variações de temperatura, ocasionadas pela elevada temperatura das resinas e pelas operações de resfriamento.

Todos os moldes devem receber as revisões periódicas feita em intervalos de tempo variáveis, conforme a sua complexidade. Para um molde que permanece muito tempo em máquina, além da limpeza e revisão geral é interessante que haja um acompanhamento, para que na primeira oportunidade de parada seja feita uma revisão dos pontos sinalizados durante o trabalho (exemplo, a identificação de problemas com enrustido, saídas de ar interrompidas ou risco local no produto, entre outros).

3 – Manutenção = limpeza + revisão:

Limpeza – A utilização do método adequado para a limpeza nas cavidades e componentes dos moldes permite uma melhor avaliação para a sua recuperação, menor desgaste com limpeza. O melhor método geralmente é uma combinação de duas ou três tecnologias diferentes para atacar os resíduos.

Uma boa avaliação inicial gera informações importantes para a recuperação de componentes, sendo possível reduzir em mais de 50% o tempo de parada.

Revisão – No momento em que se detectar algum tipo de problema durante o processo de injeção  referente  ao molde, até mesmo pela inspeção visual, sendo que o mesmo possa impossibilitar  o uso do produto, à partir daí, já se faz necessário que as ações corretivas sejam pré- definidas para não acarretar prejuízos na sequência de produção. Diante de ocorrências avaliar os prazos e condições do tipo de manutenção preventiva efetuada.

 

4 – Tipos de Manutenção: 

Manutenção preventiva – Obedece a um padrão previamente esquematizado, que estabelece paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de componentes gastos por novos, assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um período predeterminado. O método preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho, assegurando o equilíbrio necessário ao bom andamento das atividades.

Manutenção preditiva – É um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos. Esses dados são obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjuntos de máquinas e de equipamentos. Testes periódicos são efetuados para determinar a época adequada para substituições ou reparos de peças.

Manutenção corretiva – A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo. Este tipo de manutenção está associado com “panes” em máquinas ou equipamentos de produção, as quais levam à paradas inesperadas e indesejadas. Assim, na manutenção corretiva não existe nenhum tipo de pré-planejamento de atividades de manutenção da empresa.

Manutenção de confiabilidade – A manutenção centrada em confiabilidade (do inglês RCM – Reliability Centered Maintenance) é tida como uma das mais modernas práticas de manutenção preventiva existente. A confiabilidade de um equipamento ou máquina indica sua probabilidade de operar sem falhas e quebras em um determinado espaço de estatísticas referente às possíveis falhas dos componentes de um sistema, o qual pode ser feito com a utilização da ferramenta FMEA.

 

5 – Sugestões irão ajudar na coesão da equipe:

A tomada de decisão deve ser feita às vezes pelo próprio funcionário e por isso a troca de experiências entre a equipe facilita o processo e resultados. Algumas ações podem facilitar este relacionamento:

Promover a comunicação efetiva entre os funcionários – Muitas vezes os funcionários que fazem a manutenção dos moldes estão alheios aos procedimentos que outros fazem ou como fazem o serviço. É aconselhável que a experiência com moldes, de onde se absorvem as dicas e utilização de recursos técnicos sejam compartilhadas entre aqueles que executam este tipo de serviço.

Promover uma abordagem sistemática – Existem diversas maneiras de desmontar, limpar e montar novamente um molde, mas uma técnica irá funcionar melhor e deve ser padronizada entre os funcionários. Normalmente os serviços de manutenção executados por funcionários que não são do mesmo time, tendem a gerar práticas e resultados inconsistentes, portanto essa prática deve ser observada.

Utilizar recursos próprios- Garantir a qualidade do serviço utilizando continuamente as ferramentas e máquinas internas para executar o serviço de manutenção de moldes de maneira mais eficiente e precisa. Utilizar por exemplo sua “Máquina de medição de Coordenadas” para justificar os custos sobre Investimento e outras que assim forem necessárias.Administra com sabedoria a prioridade na manutenção dos moldes –

Não é aconselhável mudar um funcionário de serviço antes do término de uma tarefa. Retirar um funcionário de um serviço para começar urgentemente outro, é frustrante, confuso e pode gerar enganos que causam paradas não planejadas dos moldes. Podemos até citar a montagem incorreta.

Promover um ambiente profissional – O tipo de relação da supervisão com funcionários mais jovens deve sugerir sempre como de apoio às atividades. Com os mais experientes manter uma relação consciente de suas especialidades.

Treinamento de funcionários – Manter a liderança e toda equipe a par das novas tecnologias podem afetar a eficácia das habilidades e melhorar o desempenho dos serviços. A participação em palestras, feiras e seminários para conhecimento de outros métodos de trabalho podem beneficiar seu setor.

Trabalho em equipe – É importante que a liderança discuta planos de manutenção, converse com os processistas e faça o que for preciso para manter o trabalho em equipe e o compartilhamento de conhecimentos. Estrelismo é coisa do passado.

Estas sugestões irão ajudar na coesão da equipe e permitir que a liderança mantenha o foco em perspectivas maiores confiando que seus funcionários possam tomar decisões inteligentes e mais bem pensadas quando estiverem trabalhando com os moldes.

 

 

6 – Detalhes sobre correções comuns: 

Limpeza – A limpeza dos moldes é fundamental para a qualidade do processo e do artefato produzido. Essa limpeza deve ser periódica, com materiais adequados para não danificá-los.

Desgaste e corrosão em faces – As tecnologias de revestimento dão uma resposta essencial na resolução com problemas de desgaste e corrosão, servem para melhorar o escoamento do material no molde e para facilitar a desmoldagem dos produtos transformados tendo como consequência, melhora na qualidade dos produtos, diminuição dos tempos de operação e de manutenção, e finalmente para  otimizar os custos de transformação dos materiais moldados.

Ajuste de fechamento do molde – Este problema pode ocorrer em inicio de trabalho com molde novo onde a pressão de fechamento permite acomodação de todo o conjunto. No caso de molde com grande área de fechamento, diminuir a área, é uma alternativa para melhorar o fechamento entre as partes do molde.

Ajuste dos pinos de retorno – A função principal dos pinos de retorno é garantir que no instante do fechamento do molde, todo o conjunto ou sistema extrator, retorne até o ponto de encosto, evitando marcas no produto. Por não ser um componente direto na formação do produto, e estando sua passagem localizado na cavidade ou na base porta forma, suas folgas não devem ser mínimas, pois em caso de  travamento pode enrustir seu corpo, a passagem e ainda causar danos a todo o sistema.

Condições de parafusos – A danificação de parafusos allen é uma ocorrência bastante comum que acontece quando se desmonta partes de moldes que a muito não se retiram os parafusos. A fadiga com a alternância de grande variações de temperaturas e o excesso de aperto são os principais responsáveis.

Entupimento de saídas de gases – O entupimento das saídas de gases é visível pelo acúmulo de resíduos de material, que em determinado tempo vão afetar as áreas de fechamento do molde desequilibrando assim o sistema normal de funcionamento. Quando o molde fecha, se existirem resíduos de material, eles serão um corpo estranho na região em que deveriam se encostar aço com aço.

Com o aumento da demanda por produtos cada vez mais elaborados, também  aumenta a quantidade de aditivos que têm que ser incorporados, como por exemplo, modificadores, retardantes de chama, etc. Estes aditivos podem, com certa frequência, se acumular sobre a cavidade do molde.

Deformações plásticas – Quando as saídas de gases são interrompidas, as pressões de injeção começam a ser progressivamente maiores para tentar manter as peças dentro das especificações. Este aumento das pressões de injeção provoca uma tendência para haver deformações plásticas. Estas deformações (encalcados) são particularmente visíveis nas áreas de fechamento próximas aos canais de injeção.

Rebarbas e queimados nas extremidades – Quando uma rebarba começa a aparecer numa junta, o material plástico começa a moldar em redor das arestas. Esta passagem do plástico sob uma pressão elevada, por estas arestas origina boleados e o inicio de rebarbas que começarão a ser tanto maiores quanto mais tempo o molde estiver a trabalhar sem manutenção.

Enrustido em peças móveis – Nesta situação as impurezas que surgirem nas zonas de deslize vão provocar arrastamento do material da peça mais macia à peça mais dura. Quando ocorre um enrustido, o movimento relativo das peças é interrompido e geralmente provoca estragos bastante sérios nos moldes e obrigam sempre à parada de uma produção.

Quebra de peças e acessórios – Geralmente está sempre associado a outro problema. A causa mais comum são os engripamentos. Outra das razões para a quebra de acessórios tem a ver com a falta de funcionamento de travas de retenção de peças móveis como em gavetas por exemplo e mangueiras forçando prolongadores.

Amassado devido colisão – O amassado em áreas de produto em boa parte deles, são ocasionados pela interferência entre os extratores e os elementos móveis. Esta interferência ocorre quando existem extratores que estão localizados por baixo de elementos móveis ou seja, posicionados em sua área de curso. Se não estiver ativo o sinal dado pelos interruptores de fim de curso, a indicar que o elemento móvel está recuado, isso significa que por qualquer motivo o elemento móvel ainda está à  frente e logo por cima dos extratores.

Desimantação ou desmagnetização – Esta ação vai eliminar as possibilidades de fixação de elementos ferrosos estranhos, ao processo (cavacos minúsculos ou pós metálicos). Estes elementos ferrosos estranhos quando fixados no molde, podem vir a danificar áreas de fechamento ou superfícies de acabamento externo do produto injetado.

Retrabalho com solda –  Confira mais detalhes e outros assuntos nos Info-produtos

Esse conteúdo faz parte do Info-produto Estudo livre Manutenção em moldes e ainda há muito mais, veja no link

 

O estudo visa direcionar e destacar as necessidades da execução de “Manutenção em moldes de injeção” para sua conservação e valorização procurando demonstrar que somente as condições ideais permitem e dão segurança para produzir com qualidade e eficiência. Toda ferramenta passa por desgaste devido fadiga de uso em  máquina injetora e por ataque físico-químico recebido da matéria prima, sendo portanto  previsível e real a necessidade de sua recuperação.

Possuir uma equipe e plano de manutenção com qualidade é um diferencial, que da destaque à cada dia mais para as empresas de sucesso. Uma empresa com a  manutenção otimizada, onde os planos de manutenção existem e são cumpridos, tem condições de produção confiáveis, completamente diferentes de outras, que até podem ter ótimos  equipamentos, mas que não tem um plano de manutenção eficiente. O plano de manutenção para ser eficiente tem que ser “soberano”.

Mais do que uma evolução tecnológica, o plano de manutenção é um dos pilares de apoio à sobrevivência das atividades das empresas, devido a todas as consequências sociais e econômicas que o não cumprimento de metas e/ou compromissos podem acarretar.

Publicação Autorizada ao Moldes Injeção Plásticos.

 

 

 

 

ESTUDO LIVRE MANUTENÇÃO EM MOLDE DE INJEÇÃO PLÁSTICOS

 

 

 

 

 

 

 

 

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