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INDICAÇÕES PARA O PROCESSAMENTO DE DIFERENTES MATERIAIS PLÁSTICOS

Poliestireno PSPoliestireno de alto Impacto SB — Copolímeros de estireno-acrilonitrilo SANPolímeros ABSPoliamida PAPolietileno PE – Polipropileno PPPoliacetal POM —  Óxido de polifenileno PPoPolimetil-Metalcrilato – PMMA —  Policarbonato PCCloreto de Polivinilo – PVC —  Cloreto de polivinilo PVC FlexívelAcetato de Celulose – CA – CAB – CAP – CP  — Polietilenotereflato PETP – Polibutileno tereflato –PBTP
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Poliestireno PS

Densidade: 1,05 glcm3
Características do material: Duro, rígido, frágil, excelentes propriedades elétricas e dielétricas, baixa absorção de umidade, elevada estabilidade dimensional, trans¬parente, brilhante ,facilmente pigmentável, insípido e inodoro.
Resistente á: ácidos, bases, álcool, graxas, óleos, soluções salinas.
Não resistente à: gasolina, benzol, muitos dissolventes, risco de ruptura por tensão.
Reconhecimento do material: PS é facilmente inflamável, queima com forte luz, deixa muita fuligem e cheiro tipicamente adocicado.

Pressão de injeção: Por sua boa fluidez não precisa de pressões muito elevadas.
Temperatura do cilindro
Flange 20 – 30ºC
MH1 150 – 180ºC
MH2 180 – 230ºC
MH3 210 – 230ºC
MH4 210 – 280ºC
DH 210 –280ºC

Recalque: Tempo de recalque relativamente curto. Pressões geralmente a 30 -60 % da pressão de injeção.
Contrapressão: 100 .200 bar. Com contrapressão muito baixa, sobreaquecimen¬to de ar na massa.
Velocidade de injeção: Depende da geometria da peça. Para peças de parede fi¬na, tão rapidamente quanto possível.
Rotações da rosca: São possíveis altas rotações da rosca, se bem que é preferível plastificar de acordo com o tempo de resfriamento.

Enchimento de material: 2 – 6 mm, segundo volume de ,dosagem.
Temperatura do molde: 10 – 500C.
Pré-secagem: Não é necessário.
Reaproveitamento: Pode reaproveitar – 100% como material moído.
Contração: Aproximadamente 0,45%.
Volume de injeção: 5 – 95% do volume do cilindro podem ser aproveitados.
Equipamento do cilindro. Bico aberto, válvula de retenção (RSP).
Parada da máquina: Não é necessário passar nenhum material para limpar o ci¬lindro. Material térmico insensível.
Injeção das peças: Canal de entrada em ponto, canal câmara quente, canal iso¬lante, câmara prévia. São suficientes seções relativamente pequenas.


Poliestireno de Alto Impacto – SB

Densidade: 1,05 glcm3
Características do material: Duro, rígido, pouco frágil . pelo conteúdo em butadie¬no é opaco, pigmentável absorção de umidade maior que o poliestireno. Processado como o potiestireno normal, eventualmente pré-secado.
Resistente à: ácidos, bases, álcoois, graxas, óleos, soluções salinas, detergentes.

Características do material: Duro, rígido, brilhante, resistente a trocas térmicas, mais resistente que o PS. Cristalino, transparente e opaco, colorável (tingível), maior absorção de umidade, hidratação que o PS. Sem risco para a saúde, colável e soldável.
Resistente à: ácidos, bases, álcoois, graxas, óleos, soluções salinas, gasolina. Processado como o Poliestireno.

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Copolímeros de estireno-acrilonitrilo . SAN
Características do material:
Densidade: 1.06 – 1,1 g/cm3
Caracteristicas do material: Duro, tenaz até -40°C1 alta resistência à temperatu¬ra, resistente ao frio e ao calor (1SOOC). opaco, coberto em cor, resistência à in¬tempérie, condicional baixa absorção de umidade, sem risco à saúde, metalizável galvanicamente.
Resistente à: Ácidos, bases, hidrocarbonetos, óleos, graxas, (material especial também cristalino).

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Polimeros ABS Polimerizados mistos

Densidade: 1.06 – 1,1 g/cm3
Caracteristicas do material: Duro, tenaz até -40°C1 alta resistência à temperatu¬ra, resistente ao frio e ao calor (1SOOC). opaco, coberto em cor, resistência à in¬tempérie, condicional baixa absorção de umidade, sem risco à saúde, metalizável galvanicamente.
Resistente à: Ácidos, bases, hidrocarbonetos, óleos, graxas, (material especial também cristalino).
Não resistente à: Acetona, éter, benzoletílico, cio reto etílico, cloretoetilênico, anili¬na, essência de anis.

Temperatura do cilindro
Normal Desgaseificação
FLANGE 35 – 45cC 35 – 30°C
MH1 150 – 180°C 210 – 230°C
MH2 180;. 230°C 200 – 220°C

Desgaseificação 200 o C
MH3 210 – 250°C 220 – 240° C
MH4 210 – 250C 220 – 250°C
DH 210 – 250°C 220 – 2500 C

Normal Cilindro com
Desgaseificação
FLANGE 35 – 45cC 35 – 30°C
MH1 150 – 180°C 210 – 230°C
MH2 180;. 230°C 200 – 220°C
Desgaseificação 200 o C
MH3 210 – 250°C 220 – 240° C
MH4 210 – 250°C 220 – 250°C
DH 210 – 250°C 220 – 2500 C

Pressão de injeção: 1.000 – 1.500 bar.
Recalque: Pressão de recalque relativamente curta, aproximadamente 30 – 60% da pressão da injeção.
Contrapressão: Cilindro normal. 100.250 bar. Com baixa contrapressão, sobre a¬quecimento de ar na massa. Desgaseificação: 20 – 50 bar. Em caso de contrapres¬são muito alta, ocorre saída de massa de material pela chaminé de desgaseificação.

Velocidade de injeção: Escalonamento vantajoso, primeiro lento, depois injeção rápida.
Rotação da rosca: O uso da rotação máxima é possível. Recomendamos plastificar com uma velocidade tal, que esta termine durante o processo de resfriamento.
Enchimento de material: 2.6 mm, de acordo com volume de dosagem.
Temperatura do molde: 30 -80. Quanto mais elevada a temperatura do molde, melhor será a qualidade da superfície. Ao mesmo tempo, a incidência de junções diminui de acordo com o aumento da temperatura do molde.
Pré-secagem: Em geral pode ser usado diretamente da embalagem original sem pré-secagem. Se necessário, pré-secar por 4 h a 80°c. Material granulado hidros¬cópico provoca bolhas. marcas de estrias, etc. Não é necessário como cilindro de desgaseificação.
Material recuperado: Caso não afetado termicamente, poderá ser adicionado até 30% com material virgem.
Contração: 0,4 .0,7°/0.
Volume de injeção: Cilindro normal. 10 – 90% do volume do cilindro é aproveitá¬vel. Desgaseificação: 20.80% do volume do cilindro.
Preparação do cilindro: Bico aberto e válvula de bloqueio (RSP).
Desligamento da máquina: Não é necessário limpar o cilindro com outro material.
Ponto de injeção: É possível a injeção em ponto, como também o canal de calor e de isolamento. A espessura mínima de parede não deve ser menor que 0,7 mm.

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Poliamida PA

Densidade: 1,14 g/cm3
Características do material: Tenaz em estado úmido (2 – 30ío), frágil em estado seco. Duro, rígido, resistente ào atrito. bom comportamento em deslizes, opaco, amare¬lo, bom tingimento, sem risco para a saúde, soldável, colável.
Resistente à: óleos. gasolina, benzol, bases dissolventes. detergente, hidrocarbo¬neto clorado, ésteres. cetonas, água. .
Não resistente à: Ozônio, ácido clorídrico, ácido sulfúrico, superóxido de hidrogênio.
Reconhecimento do material: PA é inflamávef,continuando aceso depois de reti¬rar o foco do fogo, goteja em borbulhas, puxa fios. A chama é azulada de .contorno amarelo. Cheiro de I ‘osso queimado.

 

Cilindro Cilindro
Normal
Cilindro com
Desgaseificação
FLANGE
60-800C
60-SOOC
MH1
2200C
2400C
MH2
2300C
23QOC
Desgaseificação
2100C
MH3
2300C
23OOC
MH4
23Q0C
23OOC
DH
2300C
23OOC
FLANGE
60 – 800c
2900C
MH1
2SOOC
2700C
MH2
2700C
2500C
Desgaseificação
2500C
MH3
27ooC
27r1’C
MH4
27CPC
2700C
DH
2800C
2SOOC

Pressão de Injeção e de recalque: Não deixe nem muito alta e nem longa.
Contrapressão: Cilindro normal. Ajuste muito precisamente a 50 – 150 bar.
Desgaseificação 20 -50 bar.Em caso de contrapressão muito alta ocorre sarda de massa de material pela chaminé de desgaseificação.
Velocidade de injeção: injete relativamente rápido. Promova a ventilação do molde (exaustão), pois caso contrário ocorrerá combustão da peça.
Rotação da rosca: Possibilidade de altas rotações da rosca. E melhor regular o número de rotações da rosca, de modo que o processo de plastificaçao acabe um pouco antes do resfriamento.
Enchimento de material: 2-6mm, conforme o volume de dosagem.
Temperatura do molde: 60-900C.Em peças técnicas de baixa tolerância até 1000c.
Pré secagem: Com o cilindro de desgaseificação MO é necessárioAs poliamidas alo hidroscópicas, por isso devem ser armazenadas em recipientes fechados $ impermeáveis. Feche a tampa do funil com umidade maior que 0,250/0 dificuldades de processamento. Processe diretamente dos tonéis, caso contrário, submeta a uma pré-secagem a BOoe durante 16 horas.
Reaproveitamento: É possível adicionar 10 – 20% de recuperado ao material.
Volume de injeção: Cilindro normal. Pode-se aproveitar entre 15 – 80% do volume do cilindro. Desgaseificação: 20 – 800e do volume do cilindro.
Equipamento do cilindro: Bico valvulado e bico aberto, válvula de retenção (RSP).
Parada da máquina: Não é necessário passar outro material pelo cilindro. Possi¬bilidade de um tempo de permanência da massa de até 20 minutos, depois disso o material deteriora-se.
Injeção das peças: Canal de entrada por pontos, (canal submarino também pos¬sivel), canal contraste por filme, ângulo cônico 3,5 – 5°e. Recomenda-se labirintos para recolher gotículas frias.
, As peças com uma temperatura de trabalho superior a 600e devem ser tempera¬das (condicionamento em vapor de água é o mais favorável).
Os artigos de poliamida podem ser testados, em relação às tensões, com ácido de soldar.

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Polietileno PE

Densidade: 0,92.0,96 glcm3
Caracteristicas do material: Material bastante flexível, até macio, de acordo com a densidade. Resistente ao frio até -400e, resistente a golpes, inquebrável, boas propriedades dielétricas, baixa hidroscopia, sem risco à saúde, sem cheiro forte.
Resistente à: ácidos, bases, dissolventes, álcoois, gasolina, água, óleo, sumo de frutas.
Não resistente à: aromatízantes, hidrocarbonetos clorados, com risco de ruptura por tensão.
Reconhecimento do material: PE é facilmente inflamável, continuando aceso, goteja, chama clara com núcleo azulado. Cheira como parafina (vela apagada).
Exemplos de aplicação: artigos domésticos, baldes, brinquedos, recipientes, tubos.

Temperatura do cilindro
FLANGE 20 – 3QoC
MH1 140 – 3QOoC
MH2 180 – 350°C
MH3 200 – 3500 C
MH4 220 . 350° C
i DH 220 – 350°C
Pressão de injeção: Devido à sua boa fluidez, não é necessário ser alta.
Recalque: Devido à contração relativamente alta, é necessário longo tempo de re¬calque nas peças técnicas, aproximadamente de 30 – 60°/0 da pressão de injeção.
Contrapressáo: 100 – 250 bar. Com baixa pressão, peso da peça desigual,
Velocidade de injeção: Para artigos de embalagem com paredes finas, precisam-se altas velocidades de injeção. Em outros casos a velocidade de injeção rr lI;; jia é mais vantajosa.

Rotações da rosca: A regulagem do ‘número de rotações da rosca é possível. A velocidade deve ser regulada de tal forma, porém, que o processo de plastificação termine durante o tempo de resfriamento.
Enchimento de material: 2 – 6 mm, de acordo com volume de dosagem.

Temperatura do molde: O – 50°C.
Secagem prévia: Não é necessária.
Reaproveitamento: Pode reaproveitar 100°/0 recuperado, como material moído.
Contração: 1,5 – 2°10, maior contração, maior torsão.
Volume de Injeção: 5 – 95% do volume do cilindro podem ser aproveitados.
Equipamentos do cilindro: Bico aberto, bico valvulado de agulha. VáJvula de bloqueio (RSP).
Parada da máquina: Não é necessário passar nenhum material. Material térmico muito insensível.

Injeção das peças: Canal de entrada de pontos, canal quente, canal isolado. câ¬mara prévia de pontos. São suficientes seções relativamente pequenas.

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Polipropileno PP

Densidade: 0,91 . 0,93 glcm3
Características do material: Este material é mais duro e resistente à temperatura que o PE (Polietileno), mas menos resistente ao frio. É apropriado especial.mente para bisnagas. Duro, pesado, frágil, características dielétricas muito boas, esterili¬zável a 120°C, sem risco para a saúde, sem cheiro forte.
Resistente à: ácidos, bases, sais, álcoois, gasolina, óleos, sumo de frutas.
Não resistente à: hidrocarbonetos clorados, evite contato com cobre, pouca ten¬dência à formação de ruptura por tensão.
Reconhecimento do material: PP é facilmente inflamável, goteja e continua ace¬so. Tem chama clara com núcleo azulado, cheira a parafina (vela).
Temperatura do cilindro
FLANGE —20 – 30 ºC
MH1 150 – 210 ºC
MH2 210 – 250º C
MH3 220 – 250º C
MH4 220 – 250º C
DH 240 –260º C
Possibilidade de chegar até 300º

Pressão de injeção: Maior pressão de injeção necessária: 1.200 – 1.800 bar.
Recalque: Para evitar pontos de depressão é necessário um tempo prolongado de recalque (cerca de 500/0 do tempo do cicio).
Valor da pressão: Aproximadamente 40 – 800/0 da pressão de injeção.
Contrapressão: 100 – 200 bar.
Velocidade de injeção: É necessário uma elevada velocidade de injeção.
Rotações da rosca: A regulagem do número de rotações da rosca é possível. A velocidade deve ser regulada de tal forma, porém, que o processo de plastificação termine durante o resfriamento.
Enchimento de material: 2 – 6 mm, de acordo com o volume de dosagem.
Temperatura do molde: 20- 60oC. Quanto mais alta a temperatura do molde, me¬lhor será a superfície das peças.
Secagem prévia: Não é necessária.
Reaproveitamento: Possível com até 1000/0 de material moído.
Contração: 1,2.2,2%.
Volume de injeção: Podemos aproveitar de 10 .. 90%.
Equipamentos do cilindro: Bico aberto com válvula de retenção (RSP) ,bico valvulado agulhado condícionalmente aproveitável.
Parada da máquina: Não é necessário passar nenhum material posteriormente.
Injeção das peças: Canal de entrada de pontos, em série, canal quente, canal isolado, câmara prévia, canal de entrada nas zonas mais grossas da peça.
Forma da peça: Leve em conta que não existem cantos vivos nas peças. Espes¬suras de parede irregulares provocam torsão. Para evitar chupado, os reforços da peça só podem ter 40 – 600/0 da espessura da parede. As inserções são possíveis, não se produzindo formação de fissuras. Peças rígidas e sem torsão são possíveis através de PP reforçado com taJco.
Para evitar a fricção em peças deslizantes devemos adicionar, por exemplo, serin. gas descartáveis.

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Poliacetal POM

Densidade: 1,41 – 1.42 g/cm3
Características do material: Duro, rígido, tenaz, inquebrável, alta resistência à de¬formação por calor, alta resistência à fricção, bom comportamento dedeslizamento, propriedades muito próximas às dos metais não-ferrosos mecânicos, excelen¬tes propriedades dimensionais, pouco hidroscópicos, sem risco para a saúde, uti¬lização até – 40°C.
Resistente à: ácidos fracos, bases fracas, gasolina, benzol, óleos, álcoois.
Não resistente à: ácidos fortes, produtos oxidantes.
Reconhecimento do material: inflamável, chama ligeiramente azufada, goteja e segue aceso, cheira profundamente a formaldeído

Temperatura do cilindro
Flange 30 — 40ºC
MH1 150 — 170ºC
MH2 160 — 180ºC
MH3 170 — 200ºC
MH4 170 — 205ºC
DH 170 — 210ºC
Melhor temperatura de processamento em torno de 205ºC

Pressão de injeção: 1.200 – 1.500 bar.
Recalque: Depende da espessura da parede da peça moldada e da temperatura do molde. Quanto mais prolongado o recalque, tanto mais baixo será a contração das peças. Deve-se aumentar o tempo de pressão mantendo o mesmo ciclo total. Pese as peças até que o peso não aumente mais, aí então, o tempo de pressão estará ideal.
Uma peça a 95% do seu peso ideal, contrai 2,3%. Uma peça com 100% do seu peso ideal contrai 1,85%.
Contrapressão: 100 – 200 bar.
Velocidade de injeção: Se a injeção for muito lenta ocorre a formação de poros na superfície da peça. O mesmo fenômeno ocorre se a temperatura do molde ou da massa for muito baixa.
Rotações da rosca: Só aproximadamente 70% 00 máximo permitjdo da máqui¬na. A velocidade deve ser regulada, de tal forma que o processo de plastificação termine durante o tempo de resfriamento.
Enchimento de material: 2.6 mm, de acordo com volume de dosagem.
Temperatura do molde: A 120°C de temperatura do molde, as peças tem grande rigidez, as peças fabricadas a 90°C de temperatura do molde, em relação a peças fabricadas a 6Q°C, tem menor contração posterior (0,22%); Quanto menor é a temperatura do molde, tanto maiores serão as peças, se bem que isso se elimina pela têmpera.
Secagem prévia: Não é necessário. Material úmido, secar durante aproximadamente 2 h a 110°C.
Reaproveitamento: É possível reaproveitar.se 100% de recuperados para peças menos importantes, isto é, para peças com precisão de até 20% de material recuperado.
Contração: Aproximadamente 2%. .
Volume de Injeção: Mínimo de 15% e máximo de 75% do volume correspondente do cilindro.
Equipamentos do cilindro:Bico valvulado de agulha, bicos abertos, válvula de retenção (RSP).
Parada da máquina: De 5 – 10 minutos antes do final da produção desligue o aquecimento e regule a contrapressão em “O”. Esvazie o cilindro para a injeção de ou¬tro material PA ou PC, intercalando PE que tem maior campo de processamento.

Injeção das peças: Para peças pequenas de paredes uniformes é possível canal de entrada de pontos. Dimensione secção do canal com 50 . 600/0 da espessura da parede da peça. Devido ao preenchimento em andamento laminar é interessante injetar contra um obstáculo da cavidade do molde (núcleo, parede).


Óxido de Polifenileno PPO

Densidade: 1,05 – 1,1 g/cm3

Características do material: Tem alta resistência ao calor, baixa absorção de água e altas resistências, para máquinas domesticas e peças de automóveis.
Resistente à: Ácidos, soluções de soda cáustica (alcalinas), álcool.

Não resistente à: Benzo!, hidrocarbonetos clorados.

Reconhecimento do material: É dificilmente inflamável, a chama se apaga após a retirada da fonte de luz, não pinga, apresenta uma chama luminosa com forma¬ção de fuligem e com um cheiro picante.

Temperatura do ci1indro :
Flange 40ºC
MH1 240ºC — 260ºC
MH2 250ºC — 270ºC
MH3 250ºC — 270ºC
DH 250ºC

Pressão de injeção específica: 1.000 – 1 .200 kp/cm2. ‘

Pressão de recalque: 50.70°10 da pressão de injeção


Polimetil.metacrilato PMMA

Densidade: 1,18 glcm3
Caracteristicas do material: Duro, frágil, alta resistência mecânica, alta dureza su-perficial, cristalino, oticamente de grande valor, muito brilhante, resistente às intem-péries, facilmente colorivel, sem risco à saúde.
Resistente à: ácidos leves, bases leves, graxas, óleos.
Não resistente à: ácidos e álcoois concentrados, hidrocarbonetos clorados, risco de ruptura por tensão.

Reconhecimento do material: Facilmente inflamável, queima com luminosidade até depois de retirado o foco de fogo, chama cascateante, com alguma fuligem e cheiro doce de frutas.

Temperatura do cilindro

Cilindro Cilindro com
Normal Desgaseificação
FLANGE 50 – 60°C 50 – 60°C
MH1 140 – 170°C 80. 210°C
MH2 170 – 200°C 170. 200°C
Desgaseificação 180 – 190°C
MH3 200 . 2400 C 200. 240°C
MH4 200 – 240°C 200 – 240°C
DH 200 – 240°C 200. 240°C

Em caso de entrada desigual com ruídos, otmize a temperatura da flange.

Pressão de injeção: Devido à má fluidez são necessárias altas pressões.

Recalque: Para peças moldadas e de paredes grossas (lentes) e peças similares é necessário uma pressão maior e prolongada (2 – 3 min.).

Contrapressão: 100 – 400 bar. Com contrapressão muito baixa, poderá formar bo¬lhas nas peças. Desgaseificação: 20 – 50 bar.

Velocidade de injeção: Depende da espessura da parede e da via de fluxo. Em caso de peças moldadas de paredes grossas. deve-se parcialmente injetar extre¬mamente devagar para se alcançar um fluxo perfeito do material.

Rotações da rosca: Ptastificação relatiyamente lenta. de acordo com o tempo de resfriamento. .

Enchimento de material: 2 – 6 mm, de acordo com volume de dosagem.

Temperatura do molde: 40 – 80oc com temperatura alta, aumenta-se tempo de resfriamento. .

Pré-secagem: Absorve aproximadamente 1% de água, por isso necessita seca¬gem durante 8 horas a 70 – 10QoC, conforme o tipo. Com o cilindro de desgaseifica¬ção não é necessário a pré-secagem. .
Reaproveitamento: É possível, desde que bem pré-secado ecom colorido forte. Moagem de material cristalino não oferece peças óticas boas.
Contração: 0,4 – 0,8%, conforme o tipo. Volume de injeção: 20 – 75%.
Equipamento do cilindro: Bico aberto. bico valvulado, ponta de rosca transporta-dora, válvula de retensão (RSP).

Parada da máquina: Não é necessário passar outro material.

Injeção das peças: São necessários canais de entrada de grandes dimensões, já que o material não flui bem. Possibilidade de canal quente.
Para lentes, canal de entrada 0,5 mm menor que a espessura de parede das lentes. Diâmetro do canal mínimo = maior espessura da parede da peça.
Para peças com espessura de paredes pequenas, há possibilidade de canal de en¬trada em pontos ou, então, de canais de entrada fortes e curtos.
Nas proximidades do canal de entrada, as características de peça são piores. Evite a espessura de parede abaixo de 1 mm

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Policarbonato PC

Densidade: 1,2 g/cm3

Características do material: Duro, rígido, resistente ao choque até 100°C, boa es-tabilidade dimensional no calor, isolante elétrico, cristalino, fisiologicamente inerte.

Resistente à: óleo, gasolina, ácidos dituídos, álcoois.

Não resistente à; ácidos fortes. bases, benzol.

Reconhecimento do material: De combustão difícil, apaga-se se retirado da cha-ma, queima com luz forte, com fuligem, carboniza, borbulha, cheira forte a feno!.

Temperatura do cilindro

Cilindro Cilindro com
Normal Desgaseificação
FLANGE 70 – 90°C 70 – 90°C
I MH1 230 – 260°C 260 – 280°C í
I
1 MH2 250 – 300° C 250 – 3000 C
!
Desgaseificação 240 – 280°C
MH3 260 – 320°C 260 – 3200 C
I 4 260 – 320QC 260 – 320°C
260 – 320°C I 260 – 320°C

Pressão de injeção: São necessárias pressões de injeção muito elevadas (1.300 – 1.800 bar), Já que o material flui com muita dificuldade.

Recalque: Pressão de aproximadamente 40 – 600;0 da pressão de injeção.

Contrapressão: 50 – 150 bar. Desgaseificação: 20. 30 bar.

Velocidade de injeção: Depende do caminho a ser percorrído pelo material e es¬pessura da parede. Com peças com parede fina, injete rapidamente. Se for neces¬sário uma boa qualidade superfícial, injete mais lentamente.
Rotações da rosca: É preciso alto torque para o giro da rosca. Escolha rotações medianas. Ajuste o tempo de plastificação ao tempo de resfriamento.

Enchimento de material: 2 – 6 mm, segundo o volume de dosagem.

Temperatura do molde: Não inferior a 85°C. O preenchimento do molde e a qualidade da peça são favorecidos com temperaturas de molde crescentes. O tempo de ciclo não aumentará consideravelmente pela alta temperatura do molde, já que a temperatura de endurecimento é de 145°C.
Secagem prévia: 8 oras a 100 – 120°C. As propriedades mecânicas são ótimas cpm teor. de água inferior a ,0,02%. Com o cilindro de desgaseificação não é ne cessário a pré-secagem.

Reaproveitamento: Pode-se misturar até 20% de regranulado ao material origi¬nal. A resistência ao calor se mantém mesmo com parcelas maiores de recupera¬do, porém as propriedades mecânicas pioram.

Contração: 0,7 – 0,80/0. Reforçado com fibra de vidro de 0,1 a 0,5%.

Volume de Injeção: Cilindro normal: 15 – 85% do volume do cilindro. Cilindro com desgaseificação: 20 – 800/0 do volume do cilindro.

Parada da máquina: Para interrupções de produção durante a noite, esvaziar o ci-lindro e seguir esquentando até 160 -180°C. Ao limpar o cilindro, recomenda-se injetar com polietiteno de alta viscosidade. Retirar o cilindro quente e limpar os re-siduos com escova de arame de latão.

Injeção das peças: A seção de entrada deve corresponder em diâmetro, em pelo menos a 60 – 70% da espessura máxima das peças, se bem que o diâmetro mini¬mo do canal é de 1,2 mm âmgulo cõnico do canal 3-5% com superfície boa a 2°C). Canal de entrada de pontos para artigos pequenos com espessura de parede uníforme.

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Cloreto de Polivinilo PVC

Densidade: 1,35 g/cm3 (sem amaciante)
Características do material: Rígido, duro ou ftexível, dependendo da quantidade de plastificante, transparente até opaco, facilmente soldável e adesival, sem riscos fisiológicos com determinados ajustes.
Resistente à: ácidos, bases, óleos, graxas, gasolina. Não resistente à: benzol, cetonas, dissolventes, éster.
Reconhecimento do material: PVC queima com chama de bordas verdes, amo-lece rapidamente e se decompõe apresentando cheiro de ácido clorídrico.

Temperatuda do cilindro

FLANGE 30 – 40°C
MH1 140 – 160°C
MH2 160. 170°C
MH3 160 – 190°C
MH4 160 – 190°C
DH 170 . 2100 C

Pressão de injeção: 800 – 1 .600 bar.

Recalque: Não deve ser muito alto. Deve ser ajustado à peça moldada e ao ponto de união.

Contrapressão: A regulagem correta no PVC é muito importante devido à sensi¬bilidade térmica do material. Calor desenvolvido pela fricção do material à rosca é melhor controlável do que aquele provido das resistências do cilindro. Contra¬pressão possível até 50 bar.
Velocidade de injeção: Não deve ser muito alta. Observe para que o material não se isale. Por isso é melhor injetar escalonadamente.

Rotações da rosca: Regule o mínimo possível. Se a máquina permite retardo da plastificação, use-o.

Enchimento de material: Mantenha-o reduzido e procure deixar uma pequena fol¬ga na rosca.

Temperatura do molde: 20 -.60°C.

Reaproveitamento: Se o material não está deteriorado termicamente, pode–se reaproveitá-Io.
Contração: 0,5 – 0,7°10.
Volume de injeção: 20 – 85% da capacidade do cilindro.

Parada da máquina: DesHgue o aquecimento da rosca, plastifique sem contrapres¬são, relaxe a massa 2 – 3 minutos e, depois, injete lentamente. Repita a operação até que a temperatura do cilindro tenha baixado a 1600 C. Depois, esvazie total¬mente o cilindro.

Injeção das peças: São vantajosas injeção em barra, diafragma e filme. A conexão para a peça deve ser variada.
Em peças pequenas é possível a injeção por canal capilar.

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Cloreto de Polivinilo PVC flexível

Densidade: 1 1 . 1 A g/cm3

Características do material: O material de fabricação é flexível com a elasticidade da borracha, não oferecendo riscos à saúde.

Resistente à: Ácidos, soluções de soda cáustica (alcalinas),detergentes, óleos, gra¬xas (gorduras).

Não resistente à: Gasolina, esteres, hidrocarbonetos clorados.

Reconhecimento do material: Queima com uma borda verde, soltando faíscas, cheirando a ácido clorídrico com amaciante.

Temperatura do cilindro
Flange 40ºC
MH1 140 — 160ºC
MH2 150 — 170ºC
MH3 160 — 190ºC
DH 170 — 200ºC

Pressão de injeção: 600 – 1.000 Kp/cm2
Pressão de recalque: 30 – 50°/0 da pressão de injeção necessária.
Contra pressão: 50 – 100 bar.

Velocidade de injeção: Para se alcançar uma boa qualidade da superfície, não se deve injetar muito rápido (eventualmente injeção escalonada).

Rotações da rosca: Regule um valor médio para o número de rotações da rosca.
Enchimento de material: Mantenha baixo.

Temperatura do molde: 20 .. 60°C.

Reaproveitamento: Se o material não sofreu danos térmicos, pode ser reutilizado.

Contração: 1 – 2%.

Volume de injeção: 20 – 85%.

Parada da máquina: Desligue o aquecimento, plastifique várias vezes sem con¬trapressão e injete até esvaziar.

Injeção das peças: A conexão da peça deve ser provida de um raio em direção à peça. Em peças pequenas é possível o vazamento em ponto.

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Acetato de Celulose CA .. CAB .. CAP .. CP

Densidade: 1 ,2 – 1,3 g/cm3
Características do material: É tenaz, resistente à fervura, dificilmente quebrável, de auto polimento, apresenta pouca carga elétrica e não oferece riscos à saúde.

Resistente à: Óleos, graxas (gorduras), benzol, gasolina.
Não resistente à: Ácido acético (vinagre), ácidos, soluções de soda cáustica (al¬calinas).

Reconhecimento do material: É dificilmente inflamável, apaga fora da chama, queima verde-amarelado formando pingos e soltando faíscas. Cheira a ácido acético.

Temperatura do cilindro
Flange 40ºC
MH1 140 — 160ºC
MH2 150 — 170ºC
MH3 160 — 190ºC
DH 170 — 200ºC

Pressão de injeção específica: 800 – 1.200 bar.
Pressão de recalque: 40. 70°/0 da pressão de injeção. Contrapressão: 50 – 100 bar.

Contrapressão: 30.50 bar.

Velocidade de injeção: Peças moldadas com longas vias de fluxo exigem uma alta velocidade de injeção, porém, nestes casos, deve-se providenciar uma venti¬lação (exaustão do ar) suficiente no molde.

Rotações da rosca: Regule valores médios para o número de rotações da rosca.

Enchimento do material: 3 – 5 mm.

Temperatura do molde: 80 – 105 o C

Reaproveitamento: Caso o material não sofra danos térmicos, pode ser reapro¬veitado, como também recuperado.

Contração: 0,5 – 0,7%.
Volume de injeção: 15 – 85olb.

Parada da máquina: Desligue o aquecimento, plastifique várias vezes com pou¬ca contrapressão, e injete até esvaziar o cilindro.

Injeção das peças: Em peças pequenas, vazamento por canal capilar; nos demais casos, vazamento em barra e diafragma.

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Polietilenotereftalato PETP Polibutilenotereftalato P BT P

Densidade: PETP 1,38 g/cm3 PBTP 1,30 g/cm3

Características do material: É duro, resistente a arranhões, com um comporta-mento de deslizamento e de fricção favoráveis. Não oferece riscos à saúde,
Resistente à: Óleo, gasolina. álcool. ácidos diluídos.

Não resistente à: Benzol, ácidos fortes, soluções de soda cáustica (alcalinas), hidrocarbonetos clorados.

Reconhecimento do material: O material é dificilmente inflamável, apagando-se fora da chama. Apresenta uma chama luminosa com fuligem cheirando a fenol.

Temperatura do cilindro
Flange 60 — 80ºC
MH1 240 — 250ºC
MH2 245 — 255ºC
MH3 250 — 260ºC
DH 250 — 260ºC
Temperatura de medição cerca de 260 – 280°C.
Pressão de injeção específica: 1200 . 1500 Kp/cm2.

Pressão de recalque: A qualidade da superfície é melhor com uma pressão de recalque mais alta. O valor da pressão de recalque deve ser de 50 – 70010 da pres¬são de injeção.
Contrapressão: Cerca de 30 – 50 bar, de forma que a temperatura da massa não seja muito aumentada devido ao calor de fricção. .

Velocidade de injeção: A superfície da peça fica melhor com uma velocidade de injeção menor.

Rotações da rosca: O número de rotações da rosca deve ser regulado, de tal for¬ma que a plastificação fique situada dentro do tempo de resfriamento.

Enchimento de material: 3 – 5 mm.

Temperatura do molde: 90 – 140°C

Reaproveitamento do material:Pode ser adicionado até 1 0%de recuperado,ca¬50 este não tenha sofrido danos térmicos e tenha sido submetido a uma boa pré–secagem.

Contração: 1,3 – 1 ,5%

Volume de injeção: 15 – 800/0

Parada da máquina: Desligue o aquecimento, injete até esvaziar o cilindro. Em caso de interrupções de produção deve-se ejectar a massa até que esteja livre de bolhas, antes de recomeçar.

Injeção das peças: As conexões devem ser parecidas como no processamento do P A, porém um pouco maiores na secção transversal.

Temperatura da zona de enchimento

A regulagem da temperatura do cilindro de plastificação ocorre além das zonas de aquecimento (da camisa de aquecimento MH 1 até o aquecimento do injetor), também através do circuito de refrígera9ão da zona de enchimento,
Esta instalação é constituída de um flange de refrigeração com perfurações de pas-sagem, ou seja, ranhuras circulares (em anel). A quantidade de passagem necessária é regulada sem escalonamento por uma válvula de estrangulamento situa¬da na bateria de regulagem de passagem da refrigeração do molde. O termôme¬tro de ponteiro pode ser controlado se a temperatura desejada do flange é alcan¬çada e mantida.

A temperatura da zona de enchimento tem uma grande influência no comporta-mento de entrada da rosca de plastificação. Se a zona de enchimento não tem a sua temperatura regulada corretamente, a rosca não trabalha uniformemente e o tempo de plastificação é prolongado. A entrada desigual causa uma má homoge¬neidade da massa fundida, e assim ocorrem oscilações na qualidade da peça moldada.

Para cada material há uma faixa maior ou menor da temperatura correta do flan¬ge. O importante é saber encontrar a faixa de temperatura do flange mais vantajosa.

A seguinte tabela mostra as faixas de temperatura mais vantajosas para a zona de enchimento.

Fonte: Apostila SKM

OBS: CASO ENCONTRE ERROS OU FALTA DE DADOS, POR FAVOR NOS AJUDE A ATUALIZAR O ARTIGO.

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