Descrição

Estudo livre Defeito em peças plásticas

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Apresentação:

O Estudo livre “Defeito em peças plásticas” aborda sobre a s técnicas para a perfeita regulagem dos parâmetros na injeção de termoplásticos buscando identificar e solucionar os principais defeitos oriundos de processo, matéria-prima, detalhes do produto ou ferramental. As soluções reduzem as perdas decorrentes de anomalias no processo de injeção de termoplásticos.
Inicialmente 21 itens abordam recomendações sobre fatores e condições para um bom processo de injeção eliminando falhas no ajuste.

Em seguida outros 58 itens ajudam na identificação de defeito em peças plásticas com sugestões para correção.
A obtenção de peças de boa qualidade está diretamente associada a dois importantes fatores técnicos na injeção de termoplásticos: o projeto / construção do molde e o processo de transformação, estando estes dois fatores sujeitos a variáveis de difícil controle.

No projeto / construção do molde, os cálculos relativos ao comportamento do plástico durante o processo de transformação são extremamente complexos. Também é praticamente impossível conseguir a repetição exata no aço das medidas especificadas no projeto devido ao desgaste das ferramentas de usinagem e das partes mecânicas das máquinas operatrizes.

No processo, a obtenção dos parâmetros de injeção especificados no projeto sofre variações, tanto em relação às características da resina injetada, quanto nas condições de controle de temperaturas, pressões, velocidades, tempos e todos os outros parâmetros de controle. Desse fato resulta que frequentemente nos primeiros testes de um molde existem correções que devem ser procedidas.

Após o teste inicial as cotas são controladas relativamente ao desenho de produto, e então são efetuadas as devidas alterações. Entretanto, todo teste de molde deve ser realizado com critério, seguindo uma sequência de ações que permitam obter o máximo de aproximação com os requisitos projetados.

Com o intuito de auxiliar na resolução de problemas durante os testes de injeção de materiais termoplásticos, apresentamos defeitos encontrados em peças injetadas, relacionando alternativas possíveis para ações que devem ser tomadas para minimizar ou eliminar tais defeitos, que podem ter origem no projeto, no processo ou em ambos.

Fatores e condições

01 – Avaliação de defeitos em peças injetadas de termoplásticos
02 – Origem e solução dos problemas de moldagem
03 – Possíveis erros do projeto do molde ou produto
04 – Condições para obtenção de produtos sem defeitos e com propriedades otimizadas
05 – Variáveis sob o controle do operador

06 – Ajuste da máquina injetora
07 – Efeitos e defeitos decorrentes de ajuste da temperatura
08 – Fatores que influenciam a temperatura do material fundido
09 – Influência da temperatura do material fundido na qualidade/produtividade.
10- Consistência no processo

11 – Índice de preenchimento
12 – Recomendações para evitar os defeitos superficiais
13 – Falhas na regulagem geram rejeitos ou refugos
14 – Saída de gases, recurso importante em moldes de injeção
15 – A influência da contração na moldagem de peças plásticas

16 – Parâmetros que favorecem a diminuição da contração
17 – Tipos de pressão e influência na qualidade e produtividade
18 – Fatores que influenciam a qualidade / produtividade
19 – Análise de prevenção para problemas de moldagem
20 – A influência das tensões residuais

21 – Considerações no uso de câmara quente

Identificação de defeitos em peças e sugestões para correção

22 – Hesitação
23 – Efeito de Racetrack/fluxo desequilibrado:
24 – Sobrecompactação
25 – Efeito de Underflow ou sub-fluxo

26 – Escorrimento pelo bico / ou entre bico e canal
27 – Marca de pinos extratores / peça trincando na extração
28 – Rebarbas / excesso de rebarba
29 – Falha de injeção / moldagem incompleta
30 – Acabamento superficial ruim

31 – Peças quebradiças/fragilidade
32 – Peça com adesão ao componente do molde / peça presa no molde
33 – Peças com dimensões acima das medidas
34 – Peça com dimensões abaixo das medidas
35 – Efeito de disco / marcas ou linhas de fluxo

36 – Empenamento / contração volumétrica
37 – Tensão de corte
38 – Rechupe / pontos de contração
39 – Chupagem / vazios
40 – Linha de junção de fluxo / linhas de emendas

41 – Jato livre / esguichamento (Jetting)
42 – Canal de injeção principal ou de alimentação preso ao molde
43 – Efeito diesel / pontos ou marca de queimados / carbonização
44 – Delaminação / descamação / esfoliação
45 – Descoloração

46 – Bolhas / vazios / aprisionamento de gás / fissuras internas
47 – Peças abaixo do peso ou com falha
48 – Baixa resistência ao tenso fissuramento / quebra sob tensão ambiental /aparecimento de rachadura ou trincas
49 – Manchas no ponto de injeção / marcas em torno da entrada
50 – Estrias marrom /amarelamento/ queima

51 – Marcas ou estrias prateadas / espirrado prateado na superfície
52 – Pontos pretos ou “chips”/ contaminações
53 – Pontos foscos
54 – Não homogeneidade de cor/ má dispersão de cor
55 – Pontos claros na peça

56 – Porosidade
57 – Umidade /manchas de umidade
58 – Estrias de umidade
59 – Ar aprisionado no molde
60 – Torção / variação na contração/ contração excessiva

61 – Efeito trilha de LP (casca de laranja)
62 – Estrias por queimaduras
63 – Manchas de ar / estrias de ar
64 – Manchas de fibra de vidro /estrias de fibra de vidro
65 – Estrias de cores

66 – Furos na peça
67 – Pouco brilho / falta de brilho
68 – Divergências de brilho
69 – Contaminações
70 – Esbranquiçamento por tensão / stress cracks / fissuras de tensão

71 – Bolsada de contração
72 – Arranhões
73 – Tampãofrio
74 – Jateamento / espirramento/ marcas de fluxo/sulcos
75 – Micro trincas (microcracks)

76 – Deformação (empenamento, ovalização, etc.)
77 – Trincas ao redor de insertos
78 – Afloramento de terminais ou insertos
79 – Gotinha na ponta do bico/ problemas no uso de câmara quente