Fonte: Revista Plástico Industrial
Projeto Domino. Mais eficácia na injeção de multicomponentes.
Ao processar multicomponentes em um único molde fechado, o projeto Domino demonstrou ser possível simplificar a sobremoldagem de peças, dispensando a movimentação e indexação de mesas e moldes.
As empresas alemãs Hasco, Arburg e Polar-Form desenvolveram o projeto conjunto Domino, um conceito inovador de ferramental que utiliza sistemas de canais quentes fabricados por manufatura aditiva (impressão 3D) para tornar possível a injeção de múltiplos componentes em um único molde compacto. A solução foi apresentada ao mercado global durante a feira K 2025, em Düsseldorf (Alemanha), no final do ano passado, e teve por objetivo oferecer uma alternativa técnica às tradicionais mesas rotativas ou moldes cúbicos, permitindo a fabricação mais econômica e flexível de peças bicomponentes em injetoras de menor porte e com ocupação reduzida de espaço no chão de fábrica.
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Um molde de 32 cavidades, injetando peças de um jogo de dominó em tempos de ciclo de 60 segundos, aproximadamente, foi usado como demonstrador da tecnologia. Na ferramenta, a liberação para entrada do segundo componente é feita por meio de um conceito de extração de núcleo em dois estágios: primeiro, ocorre uma retração em toda a geometria da peça moldada e, em seguida, são realizados movimentos específicos do pino ou do componente.
Uma das inovações do Domino consiste na liberdade de design proporcionada pela manufatura aditiva, que permite a criação de canais quentes otimizados impossíveis de serem obtidos por métodos de usinagem convencionais. Essa tecnologia possibilita que diversas geometrias sejam injetadas simultaneamente na mesma ferramenta, otimizando o fluxo de material e o controle térmico. Para o transformador, isso se traduz em vantagens operacionais diretas, como a redução drástica dos tempos de ciclo e um processo produtivo mais competitivo.
Ao integrar o know-how de padronização na produção de sistemas de câmara quente da Hasco, a experiência em injeção da Arburg e a expertise em moldes de precisão da Polar-Form, o projeto funcionou como um demonstrador tecnológico para a indústria de transformação de plásticos, ilustrando como a colaboração entre fornecedores de tecnologia pode expandir os limites da engenharia de moldes. O projeto também reforça o potencial da impressão 3D não apenas como ferramenta de prototipagem, mas como parte integrante de sistemas de produção de alto desempenho.
Imagem: Hasco
Fonte: Revista Plástico Industrial