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AJUSTE DA MÁQUINA INJETORA

Ajuste da máquina injetora

– Ajustes inicias de fatores que interferem no processo

Procedimentos básicos em ajustes iniciais

A Série Defeito Zero em peças plásticas procura abordarsobreas técnicas para a perfeita regulagem dos parâmetros na injeção de termoplásticos, buscando identificar e solucionar os principais defeitos oriundos de processo, matéria-prima, detalhes do produto ou ferramental. As soluções reduzem as perdas decorrentes de anomalias no processo de injeção de termoplásticos e visamos auxiliar os iniciantes da área.

Ajustes inicias de fatores que interferem no processo

Temperatura do fundido

Um dos mais importantes parâmetros no ajuste do processo; Valores muito baixos podem não permitir a completa fusão do material e valores muito altos podem levar o material à degradação.

A temperatura do fundido é ajustada através da temperatura de diferentes zonas de aquecimento ao longo do cilindro de plastificação (de 3 a 5 zonas).

A temperatura do bico de injeção deve ser igual a do polímero fundido e têm a função de manter uniforme este valor.


Temperaturas elevadas no bico de injeção podem facilmente degradar o material e provocar mudança de cores, principalmente em resinas de PA (poliamida).

Usualmente, a temperatura do polímero fundido é sempre maior que a temperatura ajustada nas diferentes zonas do cilindro de plastificação. Este efeito é causado pelo aquecimento proveniente do atrito entre o parafuso injetor e o cilindro.


É possível medir a temperatura do polímero fundido com um termômetro e uma sonda de imersão ou um termômetro infravermelho, afastando o bico de injeção do molde e injetando o material fora do molde.

A temperatura do molde de injeção pode ser controlada com o ajuste da temperatura do fluido de refrigeração utilizado. Via de regra, procura-se ajustar a temperatura do fluido da refrigeração de 15 a 30° C abaixo da desejada na superfície do molde. A temperatura a se ajustar para o molde varia de acordo com a resina que será injetada e é indicada pelo fabricante.

É sempre desejável possuir temperaturas uniformes ao longo da superfície do molde, o que depende principalmente do projeto do sistema de refrigeração do mesmo. Variações de temperatura podem causar brilhos diferenciados e influenciar no preenchimento do produto

A temperatura ajustada a o fluido de refrigeração, associada ao tempo de resfriamento determina a temperatura da superfície do molde no momento da injeção. A dinâmica de ajuste destes parâmetros permite otimizar o tempo de ciclo na fabricação do produto.

Temperatura do molde

Machos profundos tendem a concentrar o calor.
Em moldes com machos profundos, sugere-se o uso de temperaturas diferenciadas para o fluido de refrigeração entre o lado móvel (dos machos) e fixo do molde. Isso permite reduzir a diferença de temperatura ao longo da espessura do produto e minimizar problemas de empenamento.

O uso de temperaturas diferenciadas entre os lados do molde deve ser criterioso e levar em consideração a dilatação diferenciada das partes do molde. Este efeito pode chegar a travar o molde fechado, especialmente em moldes maiores.

Tabela com: temperatura de injeção / pressão de injeção / temperatura do molde para alguns materiais.

Veja tabelas http://moldesinjecaoplasticos.com.br/tabelas-com-valores-para-aplicacoes-de-termoplasticos/

Ajuste da contrapressão de dosagem

A contrapressão é normalmente ajustada entre 5 e 10 bar de pressão hidráulica e tem grande contribuição no aumento do atrito e determinação da temperatura do polímero fundido.

Resinas misturadas a pigmentos no funil da máquina exigem maiores contrapressões para melhorar homogenização.

O volume dosado é maior com maior contrapressão. A contrapressão, para grandes comprimentos de dosagem pode comprometer o tempo de ciclo.

Maiores contrapressões permitem maior precisão na quantidade de material carregada a frente do parafuso ciclo a ciclo mas acelera o desgaste do parafuso plastificador.
Ajuste do limite de pressão de injeção

As máquinas injetoras permitem o ajuste do “limite” de pressão aplicado sobre o polímero fundido na etapa de preenchimento. Sugere-se ajustar esse limite ao máximo permitido pela máquina, para que não haja limitação, pela válvula de controle de pressão, às vazões possíveis de serem aplicadas e à velocidade de avanço do parafuso injetor.

Estando ajustada a posição de passagem para recalque para antes do completo preenchimento da cavidade, é possível prevenir excesso de pressão interna à cavidade, já que o limite de pressão é ajustado ao máximo.
As máquinas permitem ajustes de tempos de segurança onde, quando o parafuso injetor não alcança a posição de passagem até o tempo de segurança, o controle é comutado de velocidade para pressão automaticamente.

Ajuste inicial da pressão e tempo de recalque
Ao iniciar a máquina, deve-se ajustar tempo e pressão de recalque para ZERO para prevenir excessos de pressão ao molde e permitir definir o ponto ideal de passagem para recalque.

Dessa forma, ao atingir a posição de passagem para recalque, o movimento a frente do parafuso é interrompido e iniciada a rotação do mesmo para realizar a dosagem.

Ao iniciar a regulagem do processo procure ajustar uma posição de passagem maior de forma a garantir a injeção de 2/3 do volume da cavidade.

Reduza gradativamente a posição de passagem até ter a cavidade aproximadamente 95% preenchida. Normalmente, o colchão é ajustado para 10% do comprimento total de dosagem (fim da dosagem).

Ajuste da velocidade de injeção.

Inicialmente, ajuste a velocidade de injeção para a máxima disponível. Dessa forma pode-se alcançar a mínima resistência ao fluxo e maior qualidade na formação das linhas de emenda;
Para baixo tempo de preenchimento deve-se garantir a perfeita ventilação do molde com saídas de gases eficientes.
Perfis de injeção devem ser utilizados, para evitar defeitos superficiais causados por elevadas taxas de cisalhamento e marcas de queima por efeito diesel (ar aprisionado).
Os menores tempos de injeção são sempre desejáveis pois permitem os menores tempos de ciclo.

Ajuste dos tempos iniciais de recalque, resfriamento e molde aberto.
O tempo de recalque pode ser ajustado inicialmente para 10x o tempo de preenchimento da cavidade para em uma próxima etapa otimizá-lo;
O resfriamento do material termoplástico para completa solidificação da peça se inicia ao fim do preenchimento e início do recalque. O tempo de resfriamento pode inicialmente ser ajustado para 10x o tempo de preenchimento, e depois ser otimizado.

No ajuste do tempo de resfriamento, deve ser verificado o tempo de dosagem, para garantir que a carga do polímero possa ser realizada antes do termino do tempo de resfriamento e início da abertura do molde.
O tempo de molde aberto corresponde à soma dos tempos de abertura, extração e fechamento do molde e varia com a cinemática do molde, a presença ou não de gavetas entre outros fatores.

O tempo de molde aberto, como todo o ciclo tem influência direta no tempo de residência da resina dentro do cilindro de plastificação, devendo ser minimizado.

Ajuste da abertura do molde

Ajuste a abertura do molde para mínima necessária, verificando espaço necessário para extração do produto. No caso do trabalho em semi-automático, onde a extração da peça é completada pelo operador, preveja espaço para o trabalho eficaz do mesmo.

O ajuste das velocidades de abertura deve ser feito observando a segurança do molde e inércia. Início lentos de abertura e fechamento podem evitar marcas no produto e permitem um funcionamento seguro da máquina.

Ajuste do início, curso e velocidade de extração.
As máquinas dotadas de cilindros hidráulicos de extração permitem o início do movimento dos extratores em uma posição ajustada da placa móvel da máquina. Estando liberadas as gavetas durante a abertura do molde, ajuste o início do movimento de avanço dos extratores procurando fazê-lo simultaneamente com a abertura.
O curso de avanço deve ser ajustado para um valor que garanta a extração do produto verificando o limite mecânico existente no molde. A velocidade de extração pode ser ajustada ao máximo e reduzida gradativamente caso verificam-se marcas indesejáveis no produto.

Cadência e otimização do processo.

Coloque a máquina em cadência para atingir um regime permanente de trabalho. Ajuste um valor mínimo de pressão de recalque e aumente-o gradativamente até que o resultado final no produto seja satisfatório, considerando o dimensional e aspecto visual (rechupes).

Deixe ajustado o mínimo valor possível de pressão de recalque, já que esta é causadora de tensões internas que podem contribuir para o empenamento do produto após a desmoldagem. Esteja certo de que o colchão a frente do parafuso injetor ao término do recalque é diferente de zero para garantir que a compensação de material na cavidade foi a desejada.

Após determinada a pressão adequada de recalque, caso a precisão dimensional seja importante no produto, pode-se otimizar o tempo de recalque determinando o tempo de congelamento da entrada.

O tempo de congelamento da entrada pode ser estimado pesando-se os produtos injetados sucessivamente, com aumentos graduais do tempo de recalque. Quando os aumentos feitos no tempo de recalque não mais impactam no peso do produto injetado, tem-se determinado o tempo ideal de recalque.

Por último, reduza gradativamente o tempo de resfriamento e temperaturas do fluido de refrigeração, observando para que as temperaturas do produto extraído sejam maiores que a temperatura de deflexão para a resina injetada.
Temperaturas de deflexão para diferentes resinas podem ser obtidas com os respectivos fabricantes.

Procedimentos básicos em ajustes iniciais do processo de injeção

Diminuir as pressões e velocidade de fechamento, abertura, extração injeção e recalque. Movimentar a máquina em manual lembrando‐se de utilizar as regulagens da ficha de processo e otimizar a pressão e velocidade.
Deve‐ se tomar o cuidado de não colocar a pressão de travamento em excesso e colocar proteção de molde a mais baixa possível, para garantir que caso fiquem peças presas, não danificar o molde e ainda obter redução no consumo de energia.

Tabela com fases de regulagem de injeção.

O que é comutação?

A Comutação é a passagem da injeção para o recalque, podemos ter esta passagem controlada por tempo de injeção, por posição de injeção, por pressão de injeção ou por todas elas, para na sequência atuar o recalque.

Tempo e Pressão de Recalque

O Recalque tem a função de eliminar ou minimizar os rechupes e garantir a estabilidade dimensional do produto a ser injetado. Como durante o resfriamento a peça sofre uma contração volumétrica, a finalidade do recalque é compensar essa contração, evitando que a peça apresente “rechupes”. O recalque é o responsável em garantir a precisão do preenchimento do molde.

O ponto ideal para comutar da injeção para o recalque se dá após o preenchimento da cavidade podendo ser feita por tempo, curso, pressão hidráulica ou pressão interna na cavidade do molde. No final do curso de injeção, a quantidade de material que fica à frente da ponta de rosca para o recalque atuar é chamada de almofada.

Para que serve o colchão em injeção de plásticos?

O colchão ou almofada é o material que sobra na ponta da rosca, ele é necessário para que o recalque possa ser eficiente na sua função. A almofada deve conter material suficiente para compactar bem a peça. Peças mal compactadas pode ser resultado de almofada muito baixa. Se na injeção o importante é controlar a velocidade, no recalque é controlar a pressão e o tempo de atuação.

A pressão do recalque deve ser o suficiente para compensar a contração da peça, e valores altos podem provocar tensões na peça, dificultar a desmoldagem e até danificar o molde. O ideal é que se regule no início do processo, com valores ligeiramente mais baixos, aumentando gradativamente até o valor ideal.

Deve-se ter cuidado na regulagem dos parâmetros nesta fase, pois se muito altos forem os parâmetros nesta fase, poderão surgir problemas como: rebarbas no produto, dificuldade de extração, tensões e outros; por outro lado se baixos demais forem os parâmetros, poderá surgir rechupes e variações no dimensional do produto. Aqui como na fase de injeção, esta depende da complexidade do produto a ser injetado, por isso não se pode calcular diretamente, e sim estimar. Sendo que é aconselhável que seja de 40% a 80% da pressão de injeção, e se possível escalonado.

Nas injetoras modernas é possível escalonar os valores de pressão de recalque de tal modo que, conforme a peça solidifica no interior do molde, a pressão de recalque vai diminuindo. Este escalonamento evita que haja uma compactação excessiva e também diminui os efeitos de tensão na peça. O tempo de recalque está diretamente relacionado com a espessura da parede da peça, e deve ser suficiente para o canal de injeção ou a peça solidificar (depende do que ocorrer primeiro). Um modo de encontrar o tempo ideal de recalque é através da pesagem de peças acabadas: quando não houver alteração no peso significa que o canal ou a peça solidificou. Um erro bastante comum é continuar recalcando quando o canal de injeção já está solidificado. Neste caso o recalque não está mais atuando e a injetora, desperdiçando energia e prolongando o ciclo.

Publicado em 16/10/2021

Fonte: Moldes Injeção Plasticos

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